由于軸流風(fēng)機動葉片是扭曲葉片，網(wǎng)格單元選用帶含有10 個中間節(jié)點的四面體實體單元Solid187。針對該項目上風(fēng)機的噪聲進行現(xiàn)狀模擬，利用CadnaA噪聲模擬軟件對風(fēng)機噪聲對周圍敏感點的影響進行分析，風(fēng)機所在建筑與敏感建筑之間的噪聲值較大，敏感建筑靠近風(fēng)機進風(fēng)口一側(cè)的噪聲超過70dB(A)，噪聲較大區(qū)域正對風(fēng)機進風(fēng)口，噪聲值為76。分別采用20 萬、30 萬、55 萬和60 萬網(wǎng)格計算后，選擇設(shè)定單元大小15 mm，生成網(wǎng)格單元數(shù)量為30萬、節(jié)點數(shù)量45 萬，在計算時間和計算精度上最為合適。對葉片葉根部位施加固定約束，葉片整體施加離心力慣性載荷，對軸流風(fēng)機葉片表面施加氣動壓力載荷，其中氣動壓力載荷是流體計算得到的壓力數(shù)據(jù)，采用流固弱耦合的方式加載到葉片表面，，在模擬軸流風(fēng)機運行范圍內(nèi)，模擬所得全壓、效率與試驗樣本值的平均偏差分別為4. 2%、1. 8%，特別是在設(shè)計流量下為3. 4%和2. 2%，由此可確保數(shù)值模擬的真實可靠性，模擬結(jié)果可反映該風(fēng)機的實際運行狀況，并且可以用于進一步固體域的流固耦合模擬計算。

軸流風(fēng)機的導(dǎo)葉數(shù)目改變后整體上不影響風(fēng)機性能的變化趨勢，全壓隨流量增大而減小，效率呈現(xiàn)先增后減的變化。除葉片頂部的聲功率級較高外，葉片非工作面中部的聲功率級較高，是由于作用在邊界層上的粘性力產(chǎn)生的速度梯度，導(dǎo)致回流，被主流帶走形成較大的能量輻射，w在第二個葉輪處更明顯。q v表示風(fēng)機體積流量，導(dǎo)葉數(shù)目減少時，在qv ＜ 90 m3 /s 時全壓均得到提高，在高于此流量時僅方案二全壓低于原風(fēng)機，其中在導(dǎo)葉數(shù)目減少后，流量越小提升作用越明顯，方案三在qv = 80 m3 /s時，全壓提升效果最明顯，提升數(shù)值為141 Pa。軸流風(fēng)機導(dǎo)葉數(shù)目增加時，在qv ＜ 85 m3 /s 時，方案四至六全壓得到有效提升，而qv ＞ 85 m3 /s 時，僅有方案四全壓得到提升。

近似失速試驗，即為了了解軸流風(fēng)機的實際失速線位置，詳細記錄風(fēng)機進出口壓力和風(fēng)量，最后一組風(fēng)機失速前的穩(wěn)定風(fēng)壓和風(fēng)量數(shù)據(jù)作為風(fēng)機的失速點參數(shù)。兩個葉輪轉(zhuǎn)速2900r/min，容積流量708m3/min，風(fēng)機壓力5757pa，總壓效率77。通過1b、2a、2b風(fēng)機的近似失速試驗，將三臺一次風(fēng)機的失速工況點數(shù)據(jù)放到性能曲線上，并擬合到曲線上，如圖2所示。從圖中可以看出，1b、2a、2b一次風(fēng)機的實際失速線與理論失速線存在較大偏差。2號爐兩臺一次風(fēng)機的失速線偏差略好于1b風(fēng)機，但軸流風(fēng)機與理論失速線偏差較大。根據(jù)以往的試驗和結(jié)果分析，發(fā)現(xiàn)一次風(fēng)機出現(xiàn)急停的主要原因是風(fēng)機理論失速線向下運動，這不是由于煙氣系統(tǒng)阻力過大或煙氣系統(tǒng)內(nèi)部流場分布不均造成的，而是由于風(fēng)機理論失速線向下運動引起的。風(fēng)機合理結(jié)構(gòu)。鑒于此，在電廠停堆期間，對現(xiàn)有鼓風(fēng)機進行了檢查。

（1）檢查葉片同步后，未發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有風(fēng)機轉(zhuǎn)子葉片同步問題，所有葉片均具有良好的調(diào)節(jié)特性，排除了葉片不同步。

（2）檢查每臺一次風(fēng)機的葉頂間隙，得出每臺一次風(fēng)機的葉頂間隙見表2。如果油站的流量和油壓太大或太高，導(dǎo)致空氣平衡管堵塞，導(dǎo)致軸承箱正壓和漏油，則應(yīng)在調(diào)整油站的油壓和油量的同時，將空氣平衡管拆下，用壓縮空氣吹通。2A的軸流風(fēng)機的頂部間隙已在電廠進行了處理。2A一次風(fēng)機的頂部間隙通過在殼體內(nèi)壁添加玻璃纖維而減小。由于2A的軸流風(fēng)機失速試驗是在頂隙處理后進行的，表中2A一次風(fēng)機頂隙也是處理后頂隙的平均值。

比較兩種葉輪的振動模態(tài)，可以看出，每種葉片的低階模態(tài)都表現(xiàn)出從葉片頂部到根部的彎曲變形，高階模態(tài)是葉片兩側(cè)的扭轉(zhuǎn)變形。軸流風(fēng)機葉輪各級的形狀變形和較大變形都在葉片頂部，葉片角度可調(diào)的葉輪的葉片變形相對較大，因為其材質(zhì)為尼龍66，剛度小于Q235，更容易變形。軸流風(fēng)機的物理模型某600MW機組配套的兩級動葉可調(diào)軸流一次風(fēng)機，流體計算域包括從集流器到擴壓器的內(nèi)部通道，固體計算部分為葉輪葉片部分。葉片角固定葉輪的葉根與輪轂固定，因此葉根與輪轂相對穩(wěn)定，基本無變形。由于葉片角度可調(diào)葉輪增加了角度調(diào)節(jié)機構(gòu)，使得葉根彎曲變形和扭轉(zhuǎn)變形較小。軸流風(fēng)機實驗采用了力錘激勵、加速度傳感器采集信號、LMS數(shù)據(jù)采集與處理等方法。該測試的主要過程包括：支持被測對象、選擇激勵方案、布置傳感器、確定輸入通道、建立測試模型和與通道相關(guān)、確定分析帶寬、測量和保存數(shù)據(jù)。由于輪轂變形基本為0，軸流風(fēng)機葉輪通過柔性彈性繩懸掛在輪轂上進行測量。振動方式選擇力錘激振，固定錘擊點，移動傳感器測量。由于葉片的明顯變形，每個葉片頂部和根部有兩個測量點，葉片下方輪轂有一個測量點，每個葉輪有50個測量點。建立合適的圓柱坐標系，測量各測點的相對坐標，建立測試模型。傳感器布置完畢后，測試通道與模型中相應(yīng)的測量點相關(guān)聯(lián)。通過力錘激勵收集數(shù)據(jù)。同樣的方法依次測量每個葉輪的50個測量點。在PolyMax輸入模塊中選擇已有的fr集，在高層穩(wěn)態(tài)圖中選擇符號較多的列，即阻尼頻率、頻率和模向量穩(wěn)定性。