①對(duì)雙金屬耐磨彎頭和某些低合金結(jié)構(gòu)鑄鋼及鍛件進(jìn)行正火，可達(dá)到消除應(yīng)力、細(xì)化組織、改善切削加工性能的目的，也可作為淬火前的預(yù)備熱處理； 
        ②對(duì)過(guò)共析鋼進(jìn)行正火，可消除網(wǎng)狀碳化物，雙金屬耐磨彎頭為球化退火作準(zhǔn)備； 
        ③用于某些雙金屬耐磨彎頭、低合金鋼零件在淬火返修時(shí)，消除內(nèi)應(yīng)力和細(xì)化組織，以防重新淬火時(shí)產(chǎn)生開(kāi)裂和變形；正火與退火相比，操作簡(jiǎn)便，生產(chǎn)周期短，能量消耗少，故在可能條件下，應(yīng)優(yōu)先采用正火處理。

雙金屬耐磨彎頭火焰加熱表面淬火法是用乙炔-氧火焰或煤氣-氧火焰對(duì)工件表面進(jìn)行快速加熱，當(dāng)達(dá)到淬火溫度時(shí)立即噴水冷卻，以提高工件表面的硬度和耐磨性。其淬硬層深度一般為2~6mm。火焰加熱表面淬火的優(yōu)點(diǎn)是方法簡(jiǎn)單、不需要特殊設(shè)備、成本低、靈活性大，可適合各種生產(chǎn)場(chǎng)合。缺點(diǎn)是加熱溫度不易控制，工件表面易過(guò)熱，淬火質(zhì)量不夠穩(wěn)定，對(duì)工人的技術(shù)水平要求較高。這種方法適用于單件小批量生產(chǎn)以及大型零件（如大型軸類、大模數(shù)齒輪等）的表面淬火。 

        雙金屬耐磨彎頭激光加熱表面淬火是20世紀(jì)70年代初發(fā)展起來(lái)的一種新型的高能量密度的表面強(qiáng)化方法。這種表面淬火方法是用激光束掃描工件表面，使工件表面迅速加熱到鋼的臨界點(diǎn)以上，而當(dāng)激光束離開(kāi)工件表面時(shí)，由于基體金屬的大量吸熱，使表面獲得急速冷卻，而無(wú)須冷卻介質(zhì)。激光淬火淬硬層深度一般為0.3~0.5mm。激光淬火后表層獲得極細(xì)的馬氏體組織，硬度高且耐磨性好，其耐磨性比淬火加低溫回火提高50%。雙金屬耐磨彎頭激光淬火能對(duì)形狀復(fù)雜的工件，如工件的拐角、溝槽、盲孔底部或深孔的側(cè)壁進(jìn)行處理，而這些部位是其他表面淬火方法難以做到的。
   雙金屬耐磨彎頭表面淬火法的原理把工件放入由空心銅管繞成的感應(yīng)圈（線圈）中，通入一定頻率的交變電流以產(chǎn)生交變磁場(chǎng)，于是在工件中便產(chǎn)生同頻率的感應(yīng)電流。由于高頻電流的集膚效應(yīng)，表面電流密度極大，心部電流密度小，因此可使工件表層迅速加熱到淬火溫度，在隨即的噴水（合金鋼浸油）快速冷卻后，就達(dá)到了表面淬火的目的。而心部溫度很低，并未淬火，仍保持原來(lái)的組織和性能。雙金屬耐磨彎頭感應(yīng)電流透入工件表層的深度，主要取決于電流頻率，頻率越高，電流透入深度越淺，工件淬硬層越薄。根據(jù)所用電流頻率的不同，感應(yīng)加熱可分為3種： 
        ①高頻感應(yīng)加熱常用頻率為200~300kHz，脆硬層深度為0.5~2.5mm，適用于中小尺寸的軸類零件及中小模數(shù)的齒輪等。 
        ②中頻感應(yīng)加熱常用頻率為2500~8000Hz，脆硬層深度為3~8mm，適用于較大尺寸的軸和大中模數(shù)的齒輪等。 
        ③工頻感應(yīng)加熱電流頻率為50Hz，雙金屬耐磨彎頭脆硬層深度可達(dá)10~20mm，適用于大直徑零件，例如軋輥、火車車輪等的表面淬火。