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齒輪加工采用的精度等級

齒輪加工共有13個精度等級，用數(shù)字0～12由低到高的順序排列，0級高，12級低。

齒輪加工精度等級的選擇，應根據(jù)傳動的用途、使用條件、傳動功率、圓周速度、性能指標或其他技術要求來確定。并不是越高也好，下面我們整理了一些不同機械傳動中齒輪加工采用的精度等級

當然，以上是常見的精度等級要求，具體還是不同檔次的機械的要求不同。

齒輪加工工藝特點

精加工孔和端面采用磨削，先以齒輪分度圓和端面作為定位基準磨孔，再以孔為定位基準磨端面，控制端面跳動要求，以確保齒形精加工用的精基準的jing確度。

(一)齒輪加工工藝路線

齒輪，材料為40Cr，精度為6-5-5級，其工藝路線見表9-7。

(二)齒輪加工工藝特點

(1)定位基準的精度要求較高由圖9-21可見，作為定位基準的內孔其尺寸精度標注為φ85H5，基準端面的粗糙度較細，為Ra1.6μm，它對基準孔的跳動為 0.014mm，這幾項均比一般精度的齒輪要求為高，因此，在齒坯加工中，除了要注意控制端面與內孔的垂直度外，尚需留一定的余量進行精加工。精加工孔和端面采用磨削，先以齒輪分度圓和端面作為定位基準磨孔，再以孔為定位基準磨端面，控制端面跳動要求，以確保齒形精加工用的精基準的jing確度。

(2)齒形精度要求高圖上標注6-5-5級。為滿足齒形精度要求，其加工方案應選擇磨齒方案，即滾(插)齒-齒端加工-高頻淬火-修正基準-磨齒。磨齒精度可達 4級，但生產率低。本例齒面熱處理采用高頻淬火，變形較小，故留磨余量可縮小到0.1 mm左右，以提高磨齒效率。

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齒輪加工技術與裝備的發(fā)展趨勢分析

齒輪加工技術與裝備的發(fā)展趨勢分析適應齒輪加工行業(yè)對制造精度、生產效率、清潔生產、提高質量的要求，制齒機床及制齒技術出現(xiàn)了以下發(fā)展趨勢。

   1.數(shù)控化

   由于通過將機床的各運動軸進行CNC控制及部分軸間進行聯(lián)動后，具有以下優(yōu)點：

   （1）增加了機床的功能，如滾削小錐度及鼓形齒輪等變得極為簡單。

   （2）縮短了傳動鏈，同時采用半閉環(huán)或全閉環(huán)控制后，通過數(shù)控補償可以提高各軸的定位精度和重復定位精度，從而提高了機床的加工精度及Cp值，增加了機床的可靠性。

   （3）換品種時由于省去了計算及換分齒掛輪及差動掛輪、進給及主軸換擋的時間，插齒機還省去了換斜導軌的時間，從而減少了輔助加工時間，增加了機床的柔性。

   （4）由于機械結構變得簡單了，可以設計得更有利于提高機床的剛性及把熱變形降到底。

齒輪加工工藝流程？

鍛造制坯

熱模鍛仍然是汽車齒輪件廣泛使用的毛坯鍛造工藝。近年來，楔橫軋技術在軸類加工上得到了 大范圍推廣。這項技術特別適合為比較復雜的階梯軸類制坯，它不僅精度較高、后序加工余量小， 而且生產。

正火

這一工藝的目的是獲得適合后序齒輪切削加工的硬度和為終熱處理做組織準備，以有效減少 熱處理變形。 所用齒輪鋼的材料通常為20CrMnTi,一般的正火由于受人員、 設備和環(huán)境的影響比較大， 使得工件冷卻速度和冷卻的均勻性難以控制，造成硬度散差大，金相組織不均勻，直接影響金屬切 削加工和終熱處理，使得熱變形大而無規(guī)律，零件質量無法控制。為此，采用等溫正火工藝。實 踐證明，采用等溫正火有效改變了一般正火的弊端，產品質量穩(wěn)定可靠。

車削加工

為了滿足齒輪加工的定位要求，齒坯的加工全部采用數(shù)控車床，使用機械夾緊不重磨車 刀，實現(xiàn)了在一次裝夾下孔徑、端面及外徑加工同步完成，既保證了內孔與端面的垂直度要求，又 保證了大批量齒坯生產的尺寸離散小。從而提高了齒坯精度，確保了后序齒輪的加工質量。另外， 數(shù)控車床加工的率還大大減少了設備數(shù)量，經(jīng)濟性好。

滾齒插齒

加工齒部所用設備仍大量采用普通滾齒機和插齒機，雖然調整維護方便，但生產效率較低，若 完成較大產能多機同時生產。隨著涂層技術的發(fā)展，滾刀、插刀刃磨后的再次涂鍍非常方便地 進行，經(jīng)過涂鍍的刀具能夠明顯地提高使用壽命，一般能提高90%以上，有效地減少了換刀次數(shù)和刃 磨時間，效益顯著。

剃齒

徑向剃齒技術以其，設計齒形、齒向的修形要求易于實現(xiàn)等優(yōu)勢被廣泛應用于大批量汽 車齒輪生產中。

熱處理

汽車齒輪要求滲碳淬火，以保證其良好的力學性能。對于熱后不再進行磨齒加工的產品，穩(wěn)定 可靠的熱處理設備是必不可少的。

磨削加工

主要是對經(jīng)過熱處理的齒輪內孔、端面、軸的外徑等部分進行精加工，以提高尺寸精度和減小 形位公差。