五金沖壓件常見的撕裂、歪斜形式 中間護面支架沖壓工藝流程為：落料沖孔--沖孔切口--翻邊成形--切口--翻邊。中間護面支架成形過程中發(fā)生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在制件孔型處，側(cè)壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓成形與生產(chǎn)工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發(fā)展引起的撕裂。
原因分析, 根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，通過檢查制件撕裂部位、斷口形態(tài)及擠傷程度，認為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現(xiàn)在翻邊成形工序，引起此工序現(xiàn)象發(fā)生的原因如下：
成形工藝參數(shù)執(zhí)行不到位 ,在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現(xiàn)成形。但現(xiàn)在由于壓制出的制件存在質(zhì)量不穩(wěn)定等缺點，就說明機床壓力在生產(chǎn)過程中處于壓力跳動不均衡狀態(tài)。究其原因，主要是加工技術(shù)人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調(diào)整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩(wěn)定性信息，而導致制件質(zhì)量不穩(wěn)定。
翻邊成形模具設(shè)計缺陷 ,該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內(nèi)容除翻邊外，還兼?zhèn)湫螤畛尚蝺?nèi)容，加之制件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結(jié)構(gòu)條件成形行程大，壓料面積小。設(shè)計人員在初模具設(shè)計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。

沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。

沖壓工序的五種變形：
1、剪裁、沖裁：沒封閉或不封閉使材料的部份與另一部份分離。屬于此類方式有落料、沖孔、切邊、切斷、剖切、切口等。
2、彎曲：將平的板料變成彎曲件，使彎曲件形狀作進一步改變。有彎、卷邊扭曲等。
3、壓延：將平的坯料沖壓成所需形狀的空心件，或使空心件的尺寸作進一步改變。
4、成型：用各種性質(zhì)的局部變形平改變制件或坯料的形狀。屬于成型變形的有起伏成型、翻邊、縮頸、凸肚、卷圓、整形。
5、立體壓制：將體積作重新分配并將材料作一定轉(zhuǎn)移以改變坯料外形或高度厚度。
在沖壓件過程中為了提高生產(chǎn)率，可以將幾個基本變形方式的工序合并，組成一個新的工序，被稱之為復合工序。

沖壓件在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由于沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側(cè)受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側(cè)受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側(cè)的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發(fā)生相應(yīng)的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側(cè)之材料受拉伸(壓縮力趨于減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨于減小)。沖壓件的翻轉(zhuǎn)即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產(chǎn)生翻料、扭曲的重點。