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是什么原因造成數(shù)控機床進給系統(tǒng)產(chǎn)生“爬行”故障

在驅(qū)動移動部件低速運行過程中，數(shù)控機床進給系統(tǒng)會出現(xiàn)移動部件開始時不能啟動，啟動后又突然作加速運動，而后又停頓，繼而又作加速運動，移動部件如此周而復(fù)始忽停忽跳、忽慢忽快的運動現(xiàn)象稱為爬行。而當(dāng)其以高速運行時，移動部件又會出現(xiàn)明顯的振動。

對于數(shù)控機床進給系統(tǒng)產(chǎn)生爬行的原因，一般認為是由于機床運動部件之間潤滑不好，導(dǎo)致機床工作臺移動時靜摩擦阻力增大；當(dāng)電機驅(qū)動時，工作臺不能向前運動，使?jié)L珠絲杠產(chǎn)生彈性變形，把電機的能量貯存在變形上；電動機繼續(xù)驅(qū)動，貯存的能量所產(chǎn)的彈性力大于靜摩擦力時，機床工作臺向前蠕動，周而復(fù)始地這樣運動，產(chǎn)生了爬行的現(xiàn)象。

事實上這只是其中的一個原因，產(chǎn)生這類故障的原因還可能是機械進給傳動鏈出現(xiàn)了故障，也可能是進給系統(tǒng)電氣部分出現(xiàn)了問題，或者是系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置不當(dāng)?shù)木壒剩€可能是機械部分與電氣部分的綜合故障所造成。

數(shù)控改造造成誤差的原因

數(shù)控改造精度遭到板滯、電氣、工件材料、加工技術(shù)以及環(huán)境等許多要素的影響，靠單一的精度控制方法不能或很難包管數(shù)控機床的加工精度，為此人們研討了多種精度控制理論和方法來進步數(shù)控機床的精度。相同平常而言，數(shù)控機床的加工差錯源頭于以下幾個方面：①機床的零部件和規(guī)劃在制作和設(shè)備時孕育發(fā)生的多少差錯，包含零件尺度差錯和設(shè)備差錯；②機床內(nèi)、外部熱源導(dǎo)致的熱變形差錯；③機床自重、切削力變形及因為動剛度不可孕育發(fā)生的振蕩差錯；④機床軸系伺服系統(tǒng)孕育發(fā)生的伺服跟隨差錯；⑤數(shù)控插補算法孕育發(fā)生的插補差錯；⑥另外差錯，如外界振蕩、濕度、氣流革新等孕育發(fā)生環(huán)境差錯以及檢測系統(tǒng)中孕育發(fā)生的檢測差錯等。

影響加工精度的要素許多，嚴重包含：機床規(guī)劃的多少差錯、熱特性、主軸差錯、刀具磨損、靜承載和工件夾具。根據(jù)差錯的表現(xiàn)形式，板滯差錯一般分為兩大類：確定性差錯和隨機性差錯。

關(guān)于立車數(shù)控改造性能

(1)具有高度柔性在立式數(shù)控上加工零件，主要取決于加工程序，它與普通機床不同，不必制造、更換許多工具、夾具，不需要經(jīng)常調(diào)整機床。因此，立式數(shù)控適用于零件頻繁更換的場合。也就是適合單件、小批生產(chǎn)及新產(chǎn)品的開發(fā)，縮短了生產(chǎn)準備周期，節(jié)省了大量工藝設(shè)備的費用。

(2)加工精度高立式數(shù)控的加工精度，一般可達到0.005～0.1mm，立式數(shù)控是按數(shù)字信號形式控制的，數(shù)控裝置每輸出一個脈沖信號，則機床移動部件移動一個脈沖當(dāng)量(一般為0.001mm)，而且機床進給傳動鏈的反向間隙與絲杠螺距平均誤差可由數(shù)控裝置進行補償，因此，立式數(shù)控定位精度比較高。

(3)加工質(zhì)量穩(wěn)定、可靠加工同一批零件，在同一機床，在相同加工條件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀軌跡完全相同，零件的一致性好，質(zhì)量穩(wěn)定。

(4)生產(chǎn)率高立式數(shù)控可有效地減少零件的加工時間和輔助時間，立式數(shù)控的主軸轉(zhuǎn)速和進給量的范圍大，允許機床進行大切削量的強力切削，數(shù)控機床目前正進入高速加工時代，立式數(shù)控移動部件的快速移動和定位及高速切削加工，減少了半成品的工序間周轉(zhuǎn)時間，提高了生產(chǎn)效率。

(5)改善勞動條件數(shù)控機床加工前經(jīng)調(diào)整好后，輸入程序并啟動，機床就能自動連續(xù)的進行加工，直至加工結(jié)束。操作者主要是程序的輸入、編輯、裝卸零件、刀具準備、加工狀態(tài)的觀測，零件的檢驗等工作，勞動強度極大降低，機床操作者的勞動趨于智力型工作。另外，機床一般是封閉式加工，即清潔，又安全。

(6)利于生產(chǎn)管理現(xiàn)代化立式數(shù)控的加工，可預(yù)先估計加工時間，所使用的刀具、夾具可進行規(guī)范化、現(xiàn)代化管理。立式數(shù)控使用數(shù)字信號與標準代碼為控制信息，易于實現(xiàn)加工信息的標準化，目前已與計算機輔助設(shè)計與制造(CAD/CAM)有機地結(jié)合起來，是現(xiàn)代集成制造技術(shù)的基礎(chǔ)。