原理：鋁表面都有一層自然氧化膜(約0.01~0.05μm)，因此，堿洗過程首先是自然氧化膜的溶解，即自然氧化膜與氫氧化鈉反應生成偏鋁酸鈉和水。在這個反應過程中接連發(fā)生了一系列的化學反應，1、如基體鋁與氫氧化鈉水溶液發(fā)生反應生成偏鋁酸鈉并放出氫氣；2、偏鋁酸鈉又會發(fā)生可逆的水解反應；3、氫氧化鋁發(fā)生脫水反應等一系列的反應。以下是幾個反應的化學方程式：

Al₂O₃ +2NaOH =2NaAIO₂+ H₂O ₍₁₎

2A1+ 2NaOH+ 2H₂O=2NaAlO₂ +3H₂↑ ₍₂₎

2NaAlO₂ +4H₂O≒2AI(OH)₃↓+2NaOH ₍₃₎

2Al(OH)₃^—→Al₂O₃+ 3H₂O ₍₄₎

一旦氫氧化鋁發(fā)生脫水反應，將無法再用提高氫氧化鈉濃度的辦法消除白色殼垢(Al₂O₃)。在工業(yè)化大生產(chǎn)中，抑制偏鋁酸鈉發(fā)生水解，避免堅硬的白色殼垢產(chǎn)生，常有如下兩種方法：①采用堿洗槽液回收裝置，降低槽波中偏鋁酸鈉濃度。也可以說降低鋁離子濃度，使得偏鋁酸鈉濃度約3倍于鋁離子濃度。②在氧氧化鈉溶液中加入所謂長壽命堿洗添加劑，提高偏鋁酸鈉的臨界水解濃度。

堿洗是一種化學清洗方法。鋁材在經(jīng)堿洗后，尤其是經(jīng)堿洗砂面處理后，時常會暴露出一些表面缺陷。流痕、外觀粗糙、斑點是常見的堿洗的三大缺陷，其中很大一部分缺陷是由原始鋁材所致，只是未經(jīng)堿洗，肉眼察覺不到而已。當然，有時堿洗工藝和操作不當，也會造成一些表面缺陷。

流痕：在鋁材吊掛上有明顯的縱向流淌痕跡，陽極氧化前一般不易發(fā)現(xiàn)，而在成品包裝前會容易看到，這是由堿洗工藝條件和操作不當造成的堿洗流痕缺陷。流痕總的來說是由堿洗速度太快和轉移速度太慢兩個原因造成的，鋁材裝料過密也會造成流痕。想要解決流痕可采取以下幾種措施。

①降低槽液中的氫氧化鈉濃度。在一定溫度下堿洗速度太快主要是由槽液中的氫氧化鈉濃度太高而引起。在降低槽液溫度仍無法消除流痕的情況下，只能適量排放部分槽液，用水稀釋法降低槽液中的氫氧化鈉濃度，這是浪費成本的一種解決辦法，因此，最好要預先對槽液中的氫氧化鈉濃度進行有效控制。

②加快轉移速度。鋁材從堿洗槽吊出稍作停留，即轉移到水洗槽進行水洗，一般堿洗后的水洗緊臨堿洗槽旁邊，對水洗槽相隔數(shù)個槽的廠家，轉移速度更要加快，堿洗工序不能過分考慮減少槽液的帶出消耗而停留在水洗槽之前。

③降低堿洗槽液溫度。堿洗槽液應有冷卻裝置，可采用普通鐵管(不得用鍍鋅管)加工成蛇形，安置于槽壁，通自來水即可冷卻槽液，出水進入旁邊水         洗槽再二次利用。也可槽液加溫與冷卻合用一一個裝置，借助三通連接件控制，可進蒸汽加溫，也可進自來水冷卻。當發(fā)現(xiàn)有堿洗流痕現(xiàn)象時，將槽液溫度降低約10°C，一般就能有效抑制流痕的發(fā)生。

④鋁材吊掛裝料量適當減少，間距適當拉大防止裝料過密，避免由于局部過熱引起的堿洗流痕。

影響堿洗速度和堿洗表面質量的工藝因素主要有游離氫氧化鈉濃度、溶液的鋁離子含量、槽液溫度及處理時間等。狀態(tài)數(shù)據(jù)：堿洗新開槽液的氫氧化鈉起始濃度一般是 35~40g/L，隨著偏鋁酸鈉濃度的增加，游離的氫氧化鈉濃度應適當遞增。隨著氫氧化鈉濃度逐漸提高到250g/L，鋁材的堿洗速度都隨之提高。（溫度的提高也會使堿洗速度加快）實驗表明，檢測到的鋁離子濃度動態(tài)平衡（即反應生產(chǎn)的鋁與帶出槽液中的鋁相等量）范圍通常為50~60g/L。這也成了選擇堿蝕劑的一個衡量標準。

為了滿足市場需求，我們研發(fā)生產(chǎn)了一款長壽堿蝕劑。這款產(chǎn)品適用于鋁及鋁合金制品表面堿蝕處理，特別是鋁型材陽極氧化電解著色的前處理和裝飾性前處理。作用：是作為制品經(jīng)某些脫脂方法脫脂后的補充處理，以便進一步清理表面附著的油污贓物；清除制品表面的自然氧化膜及輕微的劃擦傷，從而使制品露出純凈的金屬基體，利于陽極膜的生成并獲得較高質量的膜層。時間：反應時間很快，光面材一般是1 ~ 3 min ；亞面材需要的時間則長點，一般是10 ~ 25 min（實驗數(shù)據(jù)僅供參考，具體以您的使用效果和使用情況而定。）產(chǎn)品特點:晶粒特別細膩；可產(chǎn)生銀白色亞光表面；操作簡單，生產(chǎn)效率高；晶粒有一定的亮度，不造成死色；具有整平和細化的作用，所以處理后的鋁材表面平整；可去除工件表面的劃痕及滾印。

大型鋁合金氧化染色處理白點、露白的產(chǎn)生原因及處理：1、水洗不干凈，應加強水洗。2、水洗所用的水太臟，易污染皮膜，此時應更換水，保證水洗質量。3、氧化皮膜受到空氣中煙塵，酸、堿霧的污染。加強水洗，及時染色，及時轉移可大幅度減輕此癥狀。4、氧化膜受到油污、汗?jié)n的污染。必須加強防護，不可用手觸摸工件的外觀面。5、染液內有不溶解的雜質，受油污染，破壞正常染色，此時應過濾或更換染液，定期清理槽液。6、工件縫隙、深孔中有殘酸流出，對這類工件要加強水洗。7、染液受到污染，致染色工件發(fā)生點腐蝕，此時必須更換染料，平時應注意避免在操作過程中引入雜質離子。硬質陽極氧化的電解液時在-10℃～+5℃左右的溫度下電解。由于硬質陽極氧化所生成的氧化膜層具有較高的電阻，會直接影響到電流強度的氧化作用。為了取得較厚的氧化膜，勢必要增加外電壓，其目的是為了消除電阻大的影響，而使電流密度保持一定，但電流較大時會產(chǎn)生激烈的發(fā)熱現(xiàn)象，加上生成氧化膜時會放出大量的熱量，使零件周圍電解液溫度劇烈上升，溫度上升將會加速氧化膜的溶解，使氧化膜無法變厚。另外，發(fā)熱現(xiàn)象在膜層與金屬的接觸處嚴重，如不及時解決，加工零件的局部表面會因溫度上升而被燒壞。解決辦法，就是采用冷卻設備和攪拌相結合。冷卻設備使電解液強行降溫，攪拌是為了使整槽電解液溫度均勻，以利于獲得較高質量的硬質氧化膜。

鋁和鋁合金表面上能否生成優(yōu)質的硬質氧化膜層，主要取決于電解液的成份濃度、溫度、電流密度及其原材料的成分。

電解液的濃度。采用電解液進行硬質陽極氧化時，一般在10％～30％濃度范圍內，濃度低時，氧化膜硬度高，特別是純鋁比較明顯，但對銅含量較高的鋁合金（CY12）例外。因為含銅量較高的鋁合金易生成CuAl2的化合物，這種化合物在氧化時溶解速度較快，極易燒毀鋁零件。所以一般不適合用低濃度的電解液，必須在高濃度（H2SO4在300～400g/L）中進行氧化處理或采用交直流電疊加法處理。

溫度對膜層的影響。電解液溫度對氧化膜的耐磨性影響極大，一般來說，如果溫度下降，那么鋁和鋁合金的陽極氧化膜耐磨性能就增高，這是由于電解液對于膜的溶解速度下降所造成的，為了獲得較高硬度的氧化膜。我們要掌握溫度在±2℃范圍內進行硬質陽極氧化處理為好。

1. 時間的影響。從氧化60分鐘至100分鐘之間布膜厚只增加了2um左右。說明其膜層的極很厚度與鉻酸陽極氧化法具有相同之處，是很低的。

2. 溫度的影響。電解液的溫度升高，膜層的成長速度增加溫度過高，其膜層的厚度反而下降。膜層的透明度也隨之提高，表面粗褪而無光澤。在恒定的電壓條件下，電流密度隨溫度的提高而自動增添，因此氧化膜的透明度及光澤變化可以認為是溫度和電流密度相互影響的綜合結果，其中起主導作用的應該是溫度的變化。

3. 電壓的影響。電壓對仿釉瓷質氧化膜的主要影響是膜層的色澤。過低的電壓下，膜層薄而透明。過高時，膜層由灰色轉變?yōu)樯罨疑?，不能達到裝飾的目的。綜上所述，瓷質陽極氧化膜的色澤，在特定的電解液中，可以通過變更工作條件來控制。

為了得到質量較好的硬質陽極氧化膜，并能保證零件所需要尺寸，必須按以下要求加工。銳角倒圓。被加工零件不允許有銳角、毛刺以及其它各種尖銳的有棱角的地方因為硬質氧化，一般陽極氧化時間均是很長的，而且氧化過程本身就是一個放熱反應。表面光潔度。鋁合金氧化染色后，零件表面的光潔度是有所改變的，對于較粗糙的表面來說，經(jīng)此處理后可以顯得比原來平整一些，而對于原始光潔度較高的零件來說，往往經(jīng)過此種處理后，顯示的表面光潔光亮度反而有所降低，降低的幅度在1～2級左右。

零件尺寸的余量。因硬質氧化膜的厚度較高，所以如需要進一步加工的鋁零件或以后需要裝配的零件，應事先留有一定的加工余量，及指定裝夾部位。因時，要改變零件尺寸，故在機械加工時，要事先預測，氧化膜的可能厚度和尺寸公差，而后在確定陽極氧化前的零件實際尺寸，以便處理后，符合規(guī)定的公差范圍。

鋁氧化的化學著色法：工藝簡單、控制容易、效率高、成本低、但是它的防腐力較差，多數(shù)是為了做其他表面前結合力的增加才進行化學氧化處理。鋁陽極氧化膜的化學著色是基于多孔膜層有吸附染料能力而得以進行的。

通常以法陽極氧化為廣泛。陽極氧化就是鋁及鋁合金在一定濃度的溶液中，在給定的工作條件下受到外加直流電的作用，表面形成一層抗腐蝕的氧化膜的過程，其所獲得的氧化膜具有無色透明，孔隙多，吸附性好易于染色等優(yōu)點。著色時染料被吸附在孔隙表面上并向孔內擴散、堆積，經(jīng)封孔處理，染料被固定在孔隙內。很多朋友反映說顏色不一，不好做。其實小編覺得只要做到上掛力底一至，產(chǎn)品的亮度一至，氧化時間，溫度，濃度一至，不會有多大的差別了。