濟南鼎科數(shù)控機械有限公司主營：母線加工機，波紋片成型機，高低壓臥式繞線機，可調(diào)繞線模等

你可知道，縱剪與橫剪的質(zhì)量決定了鐵芯的質(zhì)量！

   一般來說，硅鋼卷經(jīng)過縱剪、橫剪之后堆疊成鐵芯,鐵芯質(zhì)量的控制,一般應(yīng)包括沖制各種形狀的孔、各種形狀的槽口、縱剪硅鋼條帶和橫剪各種片形方面進行各項質(zhì)量指標(biāo)的控制.那么你知道影響鐵芯質(zhì)量有哪些嗎？接下來，如一告訴你。

   影響鐵芯質(zhì)量主要由以下兩點:

   一、鐵芯的毛刺

   鐵芯的毛刺大小是衡量鐵芯片沖剪質(zhì)量高低的重要標(biāo)志,毛刺大不僅會引起間短路,增加渦流損耗,而且還會嚴(yán)重影響疊裝尺寸和質(zhì)量,使鐵損增加.因此要求沖剪工人千方百計精心操作,盡量減少毛刺或采取某種手段,將已產(chǎn)生的毛刺除去.

   沖剪的機理是:當(dāng)上沖模落到工件時,工件開始彈性變形(階段);隨著上沖模繼續(xù)下降,工件開始塑性變形(第二階段);上沖模在繼續(xù)下降,工件塑性變形逐漸擴大直至全部材料從刃口斷面處到達屈服強度時開始出現(xiàn)裂紋(第三階段);上沖模繼續(xù)下降,裂紋按刃口斷面處受力的方向(與上下模中心線成一定角度)剪斷.

   如果沖模間隙合理,由凸模和凹模刃邊出發(fā)的兩個裂紋將連成一條直線,所得的落料工件的小尺寸等于凸模尺寸,而大尺寸則與凹模相等,工件質(zhì)量是良好的.如果沖模間隙過小,上下兩個裂縫不能連接,而是隔著一定距離彼此平行,當(dāng)材料于好分離時,由于受擠壓而使兩縫之間的斷面出現(xiàn)毛刺、裂口或?qū)悠?工件的上部則形成了第二個有光的狹帶,其上有毛刺或齒狀邊緣,呈倒錐形,并且容易啃模.縮短模具的使用壽命.

   當(dāng)沖模間隙過大時,工件斷面有明顯受拉后斷裂的毛刺,證明斷面是因沖模間隙過大被拉斷,不是正常剪斷.產(chǎn)生毛刺的原因,除主要是沖模間隙外,還有模具和刀刃是否銳利和對模(刀)是否正確等問題.例如當(dāng)凸模的刃口變鈍后,毛刺發(fā)生在沖剪件上面;如果凹模刃口變鈍后,毛刺發(fā)生在沖孔的四周;如果凹凸模全部變鈍后,在工件上和沖孔周上都會產(chǎn)生毛刺.

干貨！縱剪機組活套坑對機組運行的影響

 我們知道，縱剪機組設(shè)立活套的原因，是因為板帶在軋制過程中，會形成板帶斷面的厚度差，在圓盤剪縱切后，卷到卷軸上時，斷面厚的帶條直徑越卷越大，帶條會被拉緊，而斷面薄的帶條則會越來越松，這部分松的帶條，必須用活套存儲緩沖，才能使卷取多條均勻拉緊，才能保證帶材的連續(xù)生產(chǎn)。而活套也有多種形式，比如基本的基礎(chǔ)活套、機械裝置形成的活套、張力裝置形成的活套等多種。接下來，江陰如一為您帶來縱剪機組活套坑對機組運行的影響。

   活套量基本上與材料的特性有關(guān)，而與機組速度、條數(shù)其它外部參數(shù)無直接關(guān)系。得出活套量后，即可根據(jù)結(jié)構(gòu)算出活套坑的深度H-H0。從上圖可以看出，如果L值加大的話，那么活套坑深度就可以減小。但不能加大，因為在縱剪自動化生產(chǎn)中，活套內(nèi)一般設(shè)有檢測開關(guān)K1-K3，用來控制入口側(cè)設(shè)備的速度，以保持活套內(nèi)有足夠的活套量。

   活套坑深度對機組有什么影響呢。我們知道，過深的活套坑會帶來用戶土建費用的提高。但過淺則可能導(dǎo)致無法生產(chǎn)。

   對于機組運行及控制來說，較深的活套坑是有益的。

1、較深的活套坑對高速縱剪來說是必要的，有益于帶條的平穩(wěn)運行，入口端的加減速度不至于過快。各帶條不會過度抖動和干涉。

2、較深的活套坑可更好的布置活套內(nèi)的測量傳感器，使得機組有效完成連續(xù)生產(chǎn)過程。

3、較深的活套坑會使帶材有更好的垂度，特別是密度較小的材料，更深的活套坑會積累質(zhì)量更大的帶材，使機組帶材能平穩(wěn)壓在導(dǎo)輥上，避免帶材運行時跳出分離盤。

4、對于多條、大卷徑的卷材，較深的活套坑是必要的。因為多條帶來厚差的不確定性更大，大卷徑對于帶條所積累的長度差更大。

   綜上述，縱剪機組活套，看似簡單，實則重要。以上就是江陰如一科技為您帶來的縱剪機組活套坑對機組運行的影響。

數(shù)控橫剪機的操作章程及注意事項 

    在使用橫剪機過程，不可避免的要注意安全事項以及使用橫剪機的正確操作規(guī)程，這樣才可以很好的使用以及維護橫剪機。具體的操作章程如下：

1.適用范圍

本規(guī)程適用于厚度為0. 5～1.5mm，寬度為800～1200mm的鋁及鋁合金帶材的矯直橫切。

2．工作前的準(zhǔn)備

2.1 檢查整個機列的各部分系統(tǒng)，保證處于正常狀態(tài)，并按設(shè)備潤滑表定時加注干油及稀油。

2.2 清除板面與設(shè)備所接觸部位上的金屬屑及其它臟物。

2.3 用清輥布對矯直機進行清輥，清輥布要及時更換，保持清潔。

2.4明確生產(chǎn)任務(wù)、嚴(yán)格按照生產(chǎn)卡片的要求進行生產(chǎn)。

2.5來料溫度不得高于60℃，上卷前應(yīng)將卷材表面的灰塵除掉。

3．矯直橫切操作

3.1上卷時要使卷材位于矯直機中心線的對稱位置上，壓料輥要壓下，防止卷材松層擦傷。

3.2調(diào)整矯直機上排輥成一定角度、使進口側(cè)上、下工作輥間隙小于出口側(cè)，右擺值在0.3mm內(nèi)。

3.3調(diào)整下支承輥位置，根據(jù)來料板型情況對工作輥進行預(yù)彎，邊部兩排支承輥調(diào)節(jié)范圍為0～+2.0mm，中間三排支承輥調(diào)范圍為0～＋3.0mm。

3.4調(diào)整矯直機工作輥壓下，入口側(cè)的間隙不應(yīng)小于－0.4mm，出口側(cè)的間隙等于來料厚度或略大于來料厚度0.1～0.5mm。

3.5調(diào)整矯直橫切速度，根據(jù)不同矯直橫切速度和橫切定尺長度，可在30～80米/分范圍內(nèi)進行選擇。

3.6為了確保產(chǎn)品質(zhì)量，在矯直橫切過程中，應(yīng)經(jīng)常檢查板材上下表面情況，如發(fā)現(xiàn)機列造成產(chǎn)品表面缺陷，應(yīng)及時停車清除。

4．板片的堆放及其它

4.1橫切前，底盤上應(yīng)鋪放三張廢鋁板，作為墊板；切后，應(yīng)鋪放三張廢鋁板，作為蓋頂

4.2不同規(guī)格、狀態(tài)的成品不能混合堆放。

4.3每底盤料的標(biāo)準(zhǔn)高度為500mm，當(dāng)料不能滿足一爐兩盤的標(biāo)準(zhǔn)高度時，可視板片多少進行堆放；當(dāng)垛高大于500mm時，可堆成兩朵，但高度差不能大于100mm。