緊固件的生產(chǎn)流程流程：(以有代表型的螺栓、螺母為例)

線材酸洗——退火（根據(jù)所打緊固件的不同也有線材直抽的）——酸洗（洗去氧化皮等）---抽線——在冷鐓機(jī)上成型---在輾牙機(jī)上輾牙---熱處理（6.8級(jí)及螺  帽8級(jí)以下一般不熱處理）---電鍍（根據(jù)客戶需要）——包裝——出貨

緊固件分12大類。國內(nèi)外標(biāo)準(zhǔn)有國標(biāo)（GB）、德標(biāo)（DIN）、日標(biāo)（JIS）、美標(biāo)（ANSI）等

公司主要生產(chǎn)經(jīng)營：汽輪機(jī)專用螺栓、罩螺母、特制雙頭螺栓、耐高溫高壓緊固件、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1VA合金螺栓、螺母、35CrMoA螺母規(guī)格齊全（HG/T20613、 HG/T20634、SH3404、GB6175、GB6170）；高強(qiáng)度雙頭螺栓8.8、10.9、12.9級(jí)（GB901、JB/T4707、HG/T20613、HG/T20634、SH3404）材質(zhì)

材質(zhì)：①鎳基合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800、Incoloy 800H、 Incoloy 800HT、Incoloy 825 、Monel 400、Monel K500、 Incoloy 800HT、Incoloy 825、Monel 400、Monel K500、 Hastelloy C-22、gh2150 Hastelloy C-276、C-2000，Nickel 200、Nickel 201；

②高溫合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800gh2150、Incoloy 800H、 Inconel 800HT、Inconel718；

③耐蝕合金：Inconel 625、Incoloy 825、Monel 400、Monel K-500、Hastelloy C-22、Hastelloy C-276、Hastelloy C2000、

④純鎳合金：Nickel 200、 Nickel 201;

、35CrMoA、 42CrMo、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1V、A320-L7、20Cr1Mo1VNbTiB等及非標(biāo)緊固件定制，產(chǎn)品嚴(yán)格按照國際國內(nèi)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行設(shè)計(jì)、制造，質(zhì)量穩(wěn)定可靠，是質(zhì)量誠信企業(yè) 。

、造渣方式

由于鈦優(yōu)先硅氧化，在冶煉前期鈦即基本氧化完畢，此時(shí)將含有鈦氧化物的爐渣倒掉，即可將熔池中的鈦基本去除。為了鋼水成分滿足技術(shù)要求、鈦對(duì)轉(zhuǎn)爐冶煉操作的影響以及爐渣的脫磷、脫硫效果，采用雙渣操作技術(shù)，在轉(zhuǎn)爐冶煉前期對(duì)含有鈦氧化物的爐渣放出，以去除鋼中鈦，解決鈦氧化物增加爐渣的黏度、降低石灰利用率、影響終點(diǎn)成分控制的問題。

2、放渣時(shí)機(jī)

正常雙渣法冶煉，放渣時(shí)機(jī)一般在冶煉過程進(jìn)行到中期進(jìn)行，放渣渣量為1/2-2/3，然后加入渣料重新造渣。在含鈦鐵水的吹煉過程中，鈦元素選擇氧化的轉(zhuǎn)化溫度為1340-1400℃。在轉(zhuǎn)爐吹煉時(shí)間達(dá)到1/4-1/3時(shí)，鋼水熔池溫度平均在1400℃以上，此時(shí)鈦的氧化基本完成，是倒渣除鈦的有利時(shí)機(jī)。

3、放渣前堿度控制

放渣前，鋼中的硅也基本完全氧化并進(jìn)入渣中，氧化硅降低了爐渣堿度，對(duì)堿性爐襯不利，為了保護(hù)爐襯，爐渣需要保持有一定的堿度，但堿度控制不宜過高，石灰等造渣料不宜加入過多，否則將隨放渣操作的進(jìn)行而放掉，增加熔劑消耗，因此放渣前控制合適的爐渣堿度很有必要。爐渣的堿度控制在2.4-2.6，此時(shí)放渣基本可以滿足除鈦要求。品種鋼對(duì)硫含量要求非常嚴(yán)格，因此，必須建立控制煉鋼流程硫含量的經(jīng)濟(jì)模型，合理分配脫硫任務(wù)，充分發(fā)揮各工序的脫硫能力，以降低煉鋼流程的脫硫成本。各工序脫硫原理是：

1、鐵水預(yù)脫硫

鐵水預(yù)脫硫采用復(fù)合噴吹石灰粉和鈍化鎂粉進(jìn)行鐵水罐脫硫。脫硫過程中，鎂粉以氣態(tài)、溶解態(tài)兩種形式存在，參與脫硫反應(yīng)以溶解態(tài)的鎂為主。

脫硫反應(yīng)式如下：CaO(S)+Mg(g)+[S]=CaS(S)+MgO(S)。

2、轉(zhuǎn)爐脫硫

（1）爐內(nèi)冶煉脫硫

采用了爐外脫硫技術(shù)后，轉(zhuǎn)爐脫硫主要采用高堿度大渣量的爐渣控制冶煉過程中的回硫。回硫的主要原因是鐵水渣、廢鋼、造渣材料帶入一部分硫，這部分硫和原來鐵水帶入的硫在冶煉終點(diǎn)氣氛下形成新的硫平衡，部分硫從渣中滲透到鋼液中，致使鋼液的硫含量大于入爐鐵水硫含量，產(chǎn)生回硫。

脫硫主要是爐渣脫硫，主要反應(yīng)式為：[FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)。由于爐內(nèi)脫硫是吸熱反應(yīng)，終點(diǎn)溫度越高，脫硫效果越顯著。

（2）出鋼渣洗脫硫

轉(zhuǎn)爐渣洗脫硫是轉(zhuǎn)爐冶煉后于出鋼前或出鋼過程中向鋼包中投入脫硫劑，利用高溫鋼水的攪拌，促使脫硫劑與鋼水快速混勻、熔化，起到良好的脫硫效果，改善鋼水質(zhì)量。

3、精煉脫硫

（1）LF脫硫

精煉配有LF爐。LF爐是生產(chǎn)超低硫鋼的有效精煉設(shè)備之一，利用電弧加熱提高鋼液溫度，升溫速度達(dá)到4~5℃/min。精煉過程開啟鋼包底吹氬攪拌鋼液，氬氣流量可達(dá)80m3/h。造渣是LF精煉的重要環(huán)節(jié)，將石灰、精煉渣按不同比例加入鋼液表面造高堿度、高硫容量精煉渣脫硫，渣料加入量按脫硫要求控制在5~10kg/t。

對(duì)鋁脫氧鋼水，脫硫反應(yīng)為：3(CaO)+2[A1]+3[S]=(A12O3)+3(CaS)。

（2）ANS和RH控制回硫

精煉配有ANS爐和RH爐，ANS和RH爐不具備深脫硫能力，在精煉過程需控制鋼水

回硫?？刂苹亓虻闹攸c(diǎn)在于避免強(qiáng)氧化氣氛下攪拌高硫含量的鋼渣。我國國民經(jīng)濟(jì)持續(xù)高速發(fā)展，使鋼鐵的需求量和生產(chǎn)量迅速上升，造成鋼鐵企業(yè)成為能耗和排放大戶，其中，量大面廣的熱軋結(jié)構(gòu)鋼生產(chǎn)更是首當(dāng)其沖。如何減少對(duì)合金元素的依賴和資源的消耗，減輕環(huán)境負(fù)荷，使有限資源得到合理利用，達(dá)到提高產(chǎn)品性能、節(jié)約能源與資源的目的，是當(dāng)前熱軋鋼生產(chǎn)技術(shù)必須解決的一個(gè)重要問題。

對(duì)于熱軋鋼來說，絕大多數(shù)鋼鐵材料在軋后冷卻過程中均發(fā)生復(fù)雜的相變，冷卻過程的控制可以在很大范圍內(nèi)改變鋼鐵材料的組織和性能。這是鋼鐵材料區(qū)別于其它金屬材料的一個(gè)重要特點(diǎn)。然而，軋后冷卻技術(shù)的發(fā)展相對(duì)落后于軋機(jī)，使得鋼鐵材料的潛力未能得到充分的挖掘。

近期，東北大學(xué)聯(lián)合鋼鐵企業(yè)自主開發(fā)出熱軋帶鋼和中厚板生產(chǎn)線的軋后超快速冷卻裝置(UFC)，它是在傳統(tǒng)的控軋控冷(TMCP)技術(shù)上發(fā)展起來的新一代TMCP技術(shù)。與原有技術(shù)相比，新技術(shù)可對(duì)熱軋鋼板進(jìn)行率、高均勻性的冷卻，對(duì)3mm厚鋼板的冷卻速度可達(dá)400K/s以上;對(duì)50mm厚中厚板的冷卻速度可超過50K/s，并可避免因冷卻不均勻而產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。

采用這種UFC技術(shù)可使奧氏體/鐵素體相變?cè)诟筮^冷度條件下發(fā)生，不僅可提高鐵素體晶核率，而且使得碳和其它合金元素在相變過程中的擴(kuò)散受到從而形成晶格切變型塊狀鐵素體甚至貝氏體型。這種鐵素體中存在過飽和的碳和其它合金元素，它們僅在γ/α界面處進(jìn)行短程擴(kuò)散而富集在母相奧氏體之中，因此具有提高鋼材的強(qiáng)韌性并降低屈強(qiáng)比的潛力。另外，與常規(guī)TMCP技術(shù)相比，采用UFC技術(shù)可以將奧氏體向鐵素體的相變控制在更低溫度區(qū)間，有利于更好地細(xì)化晶粒。對(duì)低級(jí)別熱軋鋼Q235采用這種新技術(shù)生產(chǎn)，可使鐵素體晶粒由ASTM10級(jí)細(xì)化至ASTM11.5級(jí)，使Q235級(jí)別的熱軋板帶和中厚板強(qiáng)度提升80～100MPa，穩(wěn)定升級(jí)為Q345級(jí)別的產(chǎn)品。與傳統(tǒng)Q345產(chǎn)品相比，Mn含量可降低40%以上，用戶鋼材使用量可減少10%以上，有效實(shí)現(xiàn)了減量化、節(jié)約化的目標(biāo)。

與傳統(tǒng)TMCP工藝相比，采用UFC技