螺栓生產(chǎn)流程

螺栓螺母化學(xué)成分檢查→螺栓鍍前精度、外觀檢查→手工除油→外觀檢查→浸泡除油→熱水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→電活化→冷水洗→閃鍍鎳→冷水洗→去離子水洗→化學(xué)鍍鎳→去離子水洗→冷水洗→驅(qū)氫→拋光→廢品檢

緊世界，固天下。15358948669家做緊固件，標(biāo)準(zhǔn)件。0510-85308871家做螺栓，螺母。

主要生產(chǎn)經(jīng)營：汽輪機(jī)專用螺栓、罩螺母、特制雙頭螺栓、耐高溫高壓緊固件、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1VA合金螺栓、螺母、35CrMoA螺母規(guī)格齊全（HG/T20613、 HG/T20634、SH3404、GB6175、GB6170）；高強(qiáng)度雙頭螺栓8.8、10.9、12.9級（GB901、JB/T4707、HG/T20613、HG/T20634、SH3404）材質(zhì)
材質(zhì)：①鎳基合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800、Incoloy 800H、 Incoloy 800HT、Incoloy 825 、Monel 400、Monel K500、 Incoloy 800HT、Incoloy 825、Monel 400、Monel K500、 Hastelloy C-22、gh2150 Hastelloy C-276、C-2000，Nickel 200、Nickel 201；
②高溫合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800gh2150、Incoloy 800H、 Inconel 800HT、Inconel718；
③耐蝕合金：Inconel 625、Incoloy 825、Monel 400、Monel K-500、Hastelloy C-22、Hastelloy C-276、Hastelloy C2000、
④純鎳合金：Nickel 200、 Nickel 201;
、35CrMoA、 42CrMo、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1V、A320-L7、20Cr1Mo1VNbTiB等及非標(biāo)緊固件定制，產(chǎn)品嚴(yán)格按照國際國內(nèi)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行設(shè)計(jì)、制造，質(zhì)量穩(wěn)定可靠，是質(zhì)量誠信企業(yè) 。

21CrMoV5-7/1.7709是德標(biāo)合金鋼，

21CrMoV5-7，代號：1.7709標(biāo)準(zhǔn)：EN10269-1999，具有熱處理狀態(tài)：890-940℃淬火，680-720℃高溫回火（至少2h）屈服強(qiáng)度，N/mm2：min.550抗拉強(qiáng)度，N/mm2：700-850等機(jī)械性能。

21CrMoV5-7

代號：1.7709

標(biāo)準(zhǔn)：EN10269-1999

21CrMoV5-7化學(xué)成分：C: 0.17-0.25   Si: 0.15-0.35    Mn：0.35-0.85    S: ≤0.035     P: ≤0.030    Cr: 1.20-1.50                  Mo: 0.65-0.80      V: 0.25-0.35

21CrMoV5-7機(jī)械性能：熱處理狀態(tài)：890-940℃淬火，680-720℃高溫回火（至少2h） 屈服強(qiáng)度，N/mm2：min.550

抗拉強(qiáng)度，N/mm2：700-850 伸長率，%：min.16 收縮率，%：min.60

吸收功DVM，J：min.63  彈性模量， N/mm2：211

密度，Kg/dm3：7.85

包括球墨鑄鐵在內(nèi)的鑄造合金的性能是由其含有一定成分的顯微組織所決定的，要獲得所需的性能，可以通過控制其顯微組織，并使該組織中含有一定數(shù)量的合金強(qiáng)化元素。通常強(qiáng)度與塑性之間始終存在矛盾，而隨著對合金強(qiáng)化基體組織認(rèn)識的加深，對于金屬材料性能特殊要求的不斷提高，要求球墨鑄鐵強(qiáng)度達(dá)到600MP以上，同時(shí)要求其具有很好的強(qiáng)韌性延伸率10%以上，通過熱處理很難同時(shí)強(qiáng)度與韌性要求，通過控制影響顯微組織的因素(化學(xué)成分，合金化，熔煉質(zhì)量，球化孕育處理、壁厚條件、冷卻速度等)，可以滿足鑄態(tài)高強(qiáng)度，高韌性要求，現(xiàn)簡單介紹其控制方法。

2 化學(xué)成分的選擇
2.1 碳
碳促進(jìn)鎂的吸收，改善球化、提高石墨球的圓整度;提高鐵液的流動(dòng)性，減少鑄件的疏松缺陷和縮凹傾向;能夠促進(jìn)石墨化，減小白口傾向。但是，過高的碳又容易產(chǎn)生石墨漂浮，使鑄件綜合性能降低。因此將碳控制為3.5%~3.7%。
2.2硅
促進(jìn)石墨化元素，在球墨鑄鐵生產(chǎn)中由于硅的孕育作用，使珠光體和鐵素體的比例改變：Si控制在2.0%~2.5%有利于珠光體組織的生成，而為了在強(qiáng)度達(dá)到600MP的基礎(chǔ)上，延伸率達(dá)到10%，必須適當(dāng)提高孕育效果，一定比例的鐵素體組織，將硅控制在2.5%~2.8%。
2.3 錳
錳使穩(wěn)定珠光體元素，可以提高強(qiáng)度和硬度，降低塑性和韌性;但錳易產(chǎn)生偏析，錳量過多，易在共晶團(tuán)邊界形成化合物，降低鑄件的力學(xué)性能，對厚大鑄件更為嚴(yán)重。
一般不采用錳作為鑄態(tài)形成珠光體的元素，將錳控制為<0.5%。
2.4 硫
硫與鎂、稀土親和力很強(qiáng)，消耗鐵液中的球化元素，形成MgS、RES渣，降低球化率;硫越高、消耗球化劑越多、因此鐵液含硫量高是造成球化元素殘留量少而導(dǎo)致球化不良的主要原因;另外，含硫量高還容易產(chǎn)生夾渣、皮下氣孔等缺陷。故S<0.03 %。
2.5 磷
磷在球鐵中溶解度很低，當(dāng)磷超過某一含量時(shí)，易偏析于共晶團(tuán)邊界形成磷共晶，降低鑄件的塑性、韌性和強(qiáng)度，并且使鑄件產(chǎn)生冷裂。因此P <0.05 %。
2.6 鎂和稀土
鐵液中有一定的鎂和稀土元素的殘留量才能石墨成球。在稀土鎂球鐵中，鎂起主要球化作用，稀土起輔助球化作用，并起到凈化鐵液、抗球化干擾元素的作用。將它們控制在如下范圍：Mg殘0.030%~0.05%、RE殘0.030%~0.05%。
2.7銅+錫
銅在共晶轉(zhuǎn)變時(shí)，促進(jìn)石墨化，減少或游離滲碳體的形成;在共析轉(zhuǎn)變時(shí)，促進(jìn)珠光體的形成，可減少或完全鐵素體的形成;對基體固溶強(qiáng)化。是鑄態(tài)高強(qiáng)度高韌性球墨鑄鐵生產(chǎn)中，理想的合金元素。而銅量小于0.4%時(shí)，對于大量增加珠光體數(shù)量沒有明顯影響，對于薄壁鑄件采用銅作為合金元素強(qiáng)韌性要求是最為理想的選擇，根據(jù)壁厚條件，控制Cu的范圍為0.20~0.50%;
而對于厚壁件，采用一定比例的微量合金元素錫(在0.04%可以鐵素體獲得鑄態(tài)珠光體;加入0.06%~0.10%，可使64mm厚的斷面在鑄態(tài)完全珠光體，且不形成游離滲碳體)配合一定比例的銅來控制基體組織比例，并強(qiáng)化微觀組織，根據(jù)鑄件壁厚Cu+Sn%為0.2~0.5%+0.02~0.05%，可以有效鑄態(tài)球墨鑄鐵件的強(qiáng)韌性要求。

3 鐵液的熔煉
鐵液采用中頻感應(yīng)電爐熔煉工藝，使用盡可能純凈的生鐵：P、S、干擾球化元素及各類合金元素要盡可能低;回爐鐵一般為同材質(zhì)的澆冒口、廢品或加工的鐵屑，便于合金回用降低成本，也有利于鐵水成分控制;廢鋼應(yīng)盡可能選用單一種類、干凈，無砂、銹等雜物的廢鋼;合金銅、錫是產(chǎn)品性能是否能達(dá)到要求的關(guān)鍵，在不利用特殊專用球化劑、孕育劑的情況下，如何確保合金在鐵水中均勻，是產(chǎn)品質(zhì)量和性能穩(wěn)定的基礎(chǔ)，考慮到兩種合金在熔煉過程中不燒損，在熔煉前期以合金形式加入到爐底熔煉，可以確保合金在整爐鐵水中限度的濃度均勻;原鐵水化學(xué)成分控制原則上CE適中，C 高，Si低，Mn，P，S低，干擾元素Ti低的前提下，爐料配比使C：3.6~3.8%，Si：1.1~1.5%。

4 球化及孕育處理
4.1 球化劑的選用 球化劑的選用與鐵液質(zhì)量有關(guān)：原鐵液中含硫量不同，選用含稀土量不同的球化劑，即使利用電爐熔煉，如果使用的生鐵中含硫及其它雜質(zhì)元素多，原鐵水含S>0.03%，則選用FeSiMg8RE7的球化劑;S<0.03%時(shí)，則選用低稀土的FeSiMg8RE5或FeSiMg8RE3球化劑。 球化劑質(zhì)量不僅與化學(xué)成分有關(guān)，而且與粒度也有一定的關(guān)系，生產(chǎn)實(shí)踐過程中，粒度過大，不易快速溶解，使反應(yīng)熔化時(shí)間長，導(dǎo)致球化劑上浮至鐵液表面燒損，鎂的吸收率下降，影響球化效果;同時(shí)，球化劑粒度過小，特別是呈粉末狀的比例要嚴(yán)格控制，因?yàn)殍F水溫度高，容易直接燒損，溫度低則，直接氧化。生產(chǎn)過程中球化劑粒度主要還是取決于球化包的大小和球化溫度：生產(chǎn)過程中使用300Kg球化包，球化處理溫度15100C~15400 C，因此球化劑粒度選用5~30 mm，超標(biāo)粒度的球化劑應(yīng)小于5%。