濟南鼎科數(shù)控機械有限公司主營：母線加工機，波紋片成型機，高低壓臥式繞線機，可調(diào)繞線模等

大多數(shù)型號的母線加工機，都是由液壓沖孔機，液壓切排機，母線壓花機和工作臺等組成的。下面為大家介紹母線加工機各部分的作用

液壓沖孔機的作用：

1、底處設(shè)計有平座，平穩(wěn)不容倒晃。

2、單孔式回油，模具采用高碳鎢合金鋼不容破損。

3、分離式液壓沖孔機適用于Ｌ、Ｈ平板銅，銅板鋁排沖孔。

4、專門用于角鐵、扁鐵、銅板等金屬板材打孔，特別適用于電力、建筑等行業(yè)在野外工地操作。

液壓切排機的作用：

1、分體式設(shè)計出廠不含泵。

2、刀片設(shè)計科學(xué)，切面光滑平整。

3、采用分體式設(shè)計攜帶方便，維護容易。

4、本品適用于開關(guān)箱、配電盤自動控制盤配線工程。

5、刀片采用高強度工具鋼，經(jīng)調(diào)節(jié)熱處理堅固耐用，表面發(fā)黑防止生銹。

母線加工機機械加工工藝簡單介紹機械加工工藝是指用機械加工的方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)使其成為合格零件的全過程，加工工藝是工人進行加工的一個依據(jù)。機械加工工藝流程是工件或者零件制造加工的步驟，采用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量等，使其成為零件的過程稱為機械加工工藝過程。比如一個普通零件的加工工藝流程是粗加工-精加工-裝配-檢驗-包裝，就是個加工的籠統(tǒng)的流程。

希望以上對母線加工機各部分的介紹能對您有所幫助。

母線加工機的油溫故障處理

母線加工機是我們主要產(chǎn)品之一。 小編為您分享母線加工機的油溫故障： 母線加工機油溫表指示的是變壓器頂層油溫,運行中的油溫監(jiān)視點為85℃,溫升是指變壓器頂層油溫減去環(huán)境溫度,運行中變壓器在外溫40℃時,其溫升不得超過55℃,運行中以頂層油溫為準(zhǔn),溫升是參考數(shù)據(jù)。若變壓器在同等條件下(環(huán)境溫度、負荷、油位等),油溫比平時高出10℃或負荷不變但溫度不斷上升,并且冷卻裝置正常運行,則認為變壓器發(fā)生內(nèi)部故障(應(yīng)注意溫度表有無誤差或失靈)。我國變壓器的溫升標(biāo)準(zhǔn),均以環(huán)境溫度40℃為準(zhǔn),故變壓器頂層油溫一般不得超過40℃+55℃=95℃。頂層油溫如超過95℃,其內(nèi)部線圈的溫度就要超過線圈絕緣物的耐熱強度,為了使絕緣不致過快老化,所以規(guī)定變壓器頂層油溫的監(jiān)視應(yīng)控制在85℃以下。母線加工機 導(dǎo)致變壓器溫度異常的原因內(nèi)部故障引起溫度異常變壓器內(nèi)部故障如匝間短路或?qū)娱g短路,線圈對圍屏放電,內(nèi)部引線接頭發(fā)熱,鐵芯多點接地使渦流增大過熱,零序不平衡電流等漏磁通與鐵件油箱形成回路而發(fā)熱等因素引起變壓器溫度異常時,還將伴隨著或差動保護動作,故障嚴重時還可能使防爆管或壓力釋放閥噴油,母線加工機這時變壓器應(yīng)停用檢查。冷卻器不正常運行或發(fā)生故障如潛油泵停運,風(fēng)扇損壞,散熱管道積垢,冷卻效率不良,散熱器閥門沒有打開等原因引起溫度異常。應(yīng)及時對冷卻系統(tǒng)進行維護和沖洗或投人備用冷卻器,否則就要調(diào)整變壓器的負荷。溫度指示器有誤差或指示失靈,應(yīng)更換溫度表。

數(shù)控母線加工機的操作

母線機在我國應(yīng)用廣泛,但是對于一些新買母線機的朋友來說并不了集母線機的操作要求,下面介紹一下母線機操作之前要注意的:開機前必須先給油箱注油,數(shù)控母線加工機以免損壞油泵.必須認真閱讀本使用說明書,熟悉機器的結(jié)構(gòu)、性能和操作方法.不要帶圍巾或穿大衣之類的衣服操作.用正確的方法進行工作,以便在發(fā)生故障時盡快停車和擺脫危險在完成上述調(diào)整后,可先接通冷卻水后再接通電源準(zhǔn)備焊接.點焊機的焊接過程的程序:焊件置于兩電極之間,數(shù)控母線加工機踩下腳踏板,并使上電極與焊件接觸并加壓,在繼續(xù)壓下腳踏板時,電源觸頭開關(guān)接通,于是變壓器開始工作次級回路通電使焊件加熱.當(dāng)焊接一定時間后松開腳踏板時電極上升,借彈簧的拉力先切斷電源而后恢復(fù)原狀,單點焊接過程即告結(jié)束.焊件準(zhǔn)備及裝配:鋼焊件焊前須清除一切臟物、油污、數(shù)控母線加工機氧化皮及鐵銹,對熱軋鋼,把焊接處先經(jīng)過酸洗、噴砂或用砂輪清除氧化皮.未經(jīng)清理的焊件雖能進行點焊,但是嚴重地降低電極的使用壽命,同時降低點焊的生產(chǎn)效率和質(zhì)量.對于有薄鍍層的中低碳鋼可以直接施焊.