天津市永駿杰機械零部件有限公司，坐落于天津市靜海區(qū)，是一家專業(yè)提供鋁合金壓鑄和鋅合金壓鑄以及各種金屬沖壓制品的企業(yè)。

隨著社會的發(fā)展沖壓產品已經應用到各個領域，在五金沖壓件加工中因制件的形狀、尺寸和精度的不同，所采用的工序也不同，根據(jù)材料的變形特點可將冷沖壓工序分為分離工序和成形工序兩種，下面我們看一下；

分離工序是什么？ 分離工序是指坯料在沖壓力作用下，變形部分的應力達到強度極限σb以后，使坯料發(fā)生斷裂而產生分離，分離工序主要有剪裁和沖裁等。沖裁其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求達標。

成形工序是什么？ 成形工序是指坯料在沖壓力作用下，變形部分的應力達到屈服極限σs,  但未達到強度極限σb，  使坯料產生塑性變形，成為具有一定形狀、尺寸與精度制件的加工工序。成形工序的目的是是板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制作成所需要的形狀和尺寸的工件，在實際生產中，常常是多種工序綜合應用于一個工件。

成形工序主要有：沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正這幾種主要的沖壓工藝。

沖壓件不平整,出現(xiàn)凹形圓弧面的原因有哪些?怎樣解決?

沖壓件不平整,出現(xiàn)凹形圓弧面的原因主要有以下幾個方面：

1)普通沖壓中,毛坯初受凸模壓力時,會產生彈性翹曲,在凸模下面產生凹形圓弧面。若間隙適中,剪裂及時進行,彈性翹曲會基本消除。當間隙偏大時,毛坯在刃口處所受彎曲與拉伸嚴重,剪裂推遲進行,翹曲得不到消除而遺留在沖壓件上成為凹形圓弧面。當間膜偏小時,因落入凹模洞口的沖壓件尺寸稍大于洞口尺寸,工件受擠發(fā)生翹曲,形成凹形圓弧面。消除的方法是在沖壓模上設壓邊裝置〔如彈壓卸料板)及彈性頂料裝置抑制彈性翹曲,當間隙小時修整沖壓間隙可消除工件的凹形圓弧面。

2)凹模洞口直壁段有反錐度或頂料板與工件接觸面積小造成工件出現(xiàn)凹形圓弧面。消除的方法是修去凹模洞壁的反錐度及更換頂料板。

3)當沖壓件形狀復雜時,由于工件周邊的沖壓力不均勻,造成工件翹曲不平。消除的辦法是增大壓邊力。

4)在沖模與沖壓件之間有油、空氣或雜物存在時,也會使沖壓件產生撓曲,特別對薄料、軟料工件影響較大。消除的辦法是,注意加強清洗工作,當存有空氣時可在沖模上設計排氣孔。

檢查發(fā)現(xiàn)沖壓件有撕裂、歪斜的現(xiàn)象發(fā)生，而且因沖壓成形與生產工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，通過檢查沖壓件撕裂部位、斷口形態(tài)及擠傷程度，認為引起沖壓件撕裂、歪斜現(xiàn)象的原因是多方面的。

   有可能是沖壓成形過程中工藝參數(shù)設置不合理，通常要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現(xiàn)成形。但現(xiàn)在由于沖壓件存在質量不穩(wěn)定等缺點，就說明機床壓力在生產過程中處于壓力跳動不均衡狀態(tài)。

   也有可能是沖壓件加工中翻邊成形模具設計缺陷，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。說明設計人員在初模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。

   或者與模具加工制件與圖紙設計存在誤差有關，沖壓件成形前，定位靠壓料芯上平面的定位銷及孔進行，這樣就要求壓料芯在制件成形中必須保證穩(wěn)定、可靠和正確地導滑，否則制件在成形中將會失穩(wěn)，從而使壓料芯與凹模壁發(fā)生碰撞擠壓，造成制件產生拉應力，當超過材料的強度極限時，引起制件撕裂、歪斜不正

   再加之，若模具結構中考慮其他因素，而忽視采用專用導滑板導向的情況，反而采用了加工型面相互導向結構，存在間隙過大后，無法調整的缺陷，導致了沖壓件出現(xiàn)了撕裂、歪斜的不良現(xiàn)象。