TF-70電線押出機生產線介紹③

TF-70電線成纜機生產線介紹③

二、設備構成及詳細說明

6、主電控柜

1）14”觸摸屏+三菱PLC編程，在線工藝參數設定、顯示等

2）溫控采用PLC溫控模塊+SSR繼電器，實現(xiàn)人機對話，監(jiān)控、報警功能齊全

3）整個生產線采用變頻器+PLC編程閉環(huán)控制，速度穩(wěn)定可靠

其它電器采用臺灣士林品牌

7、60混料系統(tǒng)

1）設備品牌：60混料系統(tǒng)

2）動力：主料送料機  120W/380V 三相輔料送料機  24V直流，力矩8.5N

3）氣源壓力：0.4-0.7MPa

4）主料輸出量：MAX：60Kg/h

5）色母料輸出量：MAX：6kg/h

6）色母混合比例：0.3%—3.3%；

7）控制：觸摸屏+PLC控制

8、伸縮式溫水箱

1）水槽全不銹鋼材料制作

2）伸縮方式：手動

3）供水：自動供水，蓄水量60Kg

4）加熱功率：6Kw

5)溫控范圍：0-100度

6)循環(huán)水泵功率：200W

7)配吹水器一組

9、高速印字機

1）機型：高速動力攪拌型

2）線速度：MAX400m/min.

3）印字質量符合UL、CSA、VDE、JIS、T-MARK等系列標準.

東莞市泰豐線纜設備科技有限公司專業(yè)生產定制高速塑料成纜機生產線、自動高速絞線機、裁線機、纏繞機、單絞機，雙絞機、成圈打扎機及非標周邊設備

押出機螺桿的類型與選擇

成纜機螺桿的類型與選擇

6.螺深度H

即螺紋外半徑于根部半徑之差。根據壓縮比的要求,加料段槽深大于熔融段,熔融段槽深又大于均化段。加料段螺槽深度大,有利于提高其輸送能力;但槽深太深,則使螺桿強度下降,導致螺桿在較大扭力作用下發(fā)生剪斷;二則太深使塑料在槽間混合不均、攪拌不勻,影響熱傳導和熱平衡,導致螺桿塑化能力下降。而熔融段和均化段螺槽漸淺,螺桿對物料產生較高的剪切速率,有利于筒壁向物料傳熱和物料的混合、塑化;但是太淺,螺槽容積減小,直接影響擠出量。該故障的典型現(xiàn)象為：電源一打開電流表就指示有電流，不等溫控器啟動完成。

7.螺桿與機筒的間隙δ

即機筒內徑與螺桿外徑之差的一半。螺杄與機筒間隙的大小,對擠塑質量和產量都有很大的影響,特別是對塑化起著主要作用。當螺桿與機筒的間隙太大時,尤其時均化段間隙增大,則塑料的逆流、漏流現(xiàn)象増加,不但引起擠出壓力的波動,影響擠出量:而且由于這些回流的增加,使塑料過熱,這是由于摩擦加劇的結果,這種過熱,尤其發(fā)生在散熱不良的環(huán)境中,往往導致塑料分解,造成塑化差、成型困難。因此,螺桿與機筒間隙一般控制在0.1~0.6mm間?？刂葡渫L扇：柜門關上，通風扇自動運轉、通風，使柜內電器運行更可靠。

8.螺桿頭部結構

螺杄頭部的形狀和幾何尺寸,與物料能否平衡的從螺桿進入機頭,能避免滯流,以免局部物料受熱時間過長而產生熱分解現(xiàn)象等。不同形狀的螺桿頭,在擠塑過程中,塑料從螺桿進入機頭時的流動方式也不同。從旋轉運動變?yōu)橹本€運動,這時靠筒壁處的塑料流動慢,在中心處的流動快,根據塑料的流動狀態(tài),螺紋深度和兩側的圓弧半徑可以相應變化,以適應螺桿各段的要求。螺桿頭部常采用錐角較小的錐體形狀,為了增加攪拌作用,可在錐體形狀上制成與螺桿均化段連續(xù)的螺紋。因此可以預測，在21世紀里，塑料將是人類活動的主要的原料之一。

9.螺桿螺紋的頭數

在其它條件相同時,多頭螺紋與單頭螺紋相比,多頭螺紋對物料的正推力較大,攫取物料的能力較強,并可降低塑料熔體的倒流現(xiàn)象。但螺紋全部都是多頭螺紋時,會由于各條螺槽的熔融、均化或對熔體輸送能力不一致,容易引起擠出量波動和壓力波動,不利于擠出質量。所以,有時只是為了提高加料段攫取物料的能力,在加料段設置雙頭螺紋,以提高塑料粒子的輸送能力。PE：90Kg/H5)自動吸料干燥機：50kg6)機頭：免對機頭7)加熱方式及功率：電加熱，約27Kw8)溫度分區(qū)：機身四段（鑄鋁發(fā)熱圈），機頭3段（電發(fā)熱圈）9)溫控范圍：90-200度10)機身溫控冷卻方式：風冷。

押出機常識與常見問題解析

成纜機常識與常見問題解析

6.擠包尺寸不合格,主要表現(xiàn)為偏芯護套厚度或外徑超差其主要形成原因有:

1)纜芯外徑變化太大;

2)擠出溫度過高造成擠出量的減少

3)塑料內雜質過多阻塞于過濾網使塑料流量降低;

4)收放線的張力不穩(wěn)定;

5)模芯選擇過大(擠壓式)或模芯承線區(qū)長度太短而偏芯;

6)模間距選擇不合適;

7)擠出機頭的溫度不均勻

8)擠出模具的同心度未調整好;

9)進料口溫度過高使進料困難影響料流

10）擠出和牽引速度不穩(wěn)定;

針對上述原因,應經常測量護套外徑及時調整:合理選配和調整擠出模具;注意收放線的張力變化及時調整;溫度的控制應于規(guī)定要求一致

縱包帶粘結強度不合格,主要原因有:

1)擠出物溫度太低

2)油膏填充過多溢出;

3)生產線速度太快,使護套被急速冷卻;

4)熱水槽溫度太低,離?？谳^近

5)配模拉伸比太小,或配模不合理,使其形成松包

6)縱包帶復合膜熔點太高;

據上述原因,應注意配模要求,必要時根據纜芯調整:不能讓護套被急速冷卻,以提高粘結能力;不能應提高護套定型能力而過分降低機頭溫度:注意油膏的填充量,以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。