輪帶及支撐裝置的檢查

1、檢查輪帶及墊板之間的間隙是否正常，有無異常響聲，擋塊、擋環(huán)是否有效；

2、檢查輪帶與托輪的接觸情況及表面的磨損情況；

3、檢查窯筒體竄動情況，并及時調(diào)整托輪和控制窯筒體的上、下竄動，各對托輪推力方向一致。一般判別推力方向的方法是，觀察止推圈與襯瓦端面是接觸還是有縫隙。當(dāng)推力向上時，縫隙應(yīng)保持在托輪軸的下端（熱端），上端應(yīng)接觸無縫隙。若托輪止推圈是在拖輪軸的內(nèi)側(cè)縫隙應(yīng)保持在上端（冷端），下端應(yīng)接觸無縫隙。當(dāng)推力向下時，縫隙保持的方位則與上述情況相反，判斷托輪推力的大小可以根據(jù)止推圈與襯瓦接觸處所形成的油膜的厚度，油膜少而薄說明推力大，反之則??；

4、檢查球面瓦內(nèi)冷卻水是否通暢，管路是否有誤漏水現(xiàn)象；

5、檢查托輪軸的表面油膜是否均勻和清潔，有無出現(xiàn)拉絲和溝槽。觀察拖輪軸承組油標(biāo)的油位是否符合要求，有無漏油現(xiàn)象；

6、檢查托輪軸溫升是否正常；

7、檢查擋輪轉(zhuǎn)動是否靈活，有無因受力過大而引起擋輪表面發(fā)亮、起毛及軸承發(fā)熱、響聲等不正?，F(xiàn)象；

8、檢查支撐裝置地腳螺栓有無松動或斷裂現(xiàn)象；

9、檢查基礎(chǔ)有無振動和局部沉陷。

活動石灰回轉(zhuǎn)窯煅燒系統(tǒng)

燒成系統(tǒng)由窯尾及廢氣處理、窯中及窯頭三個車間組成。活性石灰煅燒系統(tǒng)是由一臺豎式預(yù)熱器、石灰回轉(zhuǎn)窯、豎式冷卻器組成,物料由預(yù)熱器頂部料倉經(jīng)下料溜管導(dǎo)入預(yù)熱器本體內(nèi)，在預(yù)熱器的物料通道內(nèi)設(shè)置有低壓降梁,可以有效減少煙氣阻力損失, 降低排煙設(shè)備動力消耗，煙氣在預(yù)熱石灰石后經(jīng)過袋式除塵器除塵由風(fēng)機(jī)排入大氣，同時由活性石灰回轉(zhuǎn)窯傳入的高溫?zé)煔鈱⑽锪项A(yù)熱至900℃以上，使石灰石發(fā)生部分分解，再由液壓推桿依次推入窯尾煙室，然后進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯尾部，經(jīng)回轉(zhuǎn)窯高溫煅燒后再卸入豎式冷卻器內(nèi)，通過風(fēng)機(jī)吹入的冷風(fēng),將物料冷卻至室溫+80℃以下排出冷卻器，冷空氣在冷卻器內(nèi)冷卻物料的同時被加熱，經(jīng)窯頭罩進(jìn)入窯內(nèi)，作為燃料燃燒的二次助燃空氣。

筒體的焊接及質(zhì)量要求

工作前應(yīng)對每一位焊接工人進(jìn)行上崗檢查，保證每一個焊工都持有焊工資格證才能允許上崗。筒體焊接應(yīng)按8個等分點(diǎn)進(jìn)行點(diǎn)焊，點(diǎn)焊長度約為150--200mm。焊肉高度為5--6mm。接口焊前檢查點(diǎn)焊的質(zhì)量，若有咬肉過深或含有夾雜時，須鏟除掉重新焊接。先焊接外接口，共焊5--6層。第1層采用直徑4mm的焊條，其余各層采用直徑為5mm或6mm的焊條。每施焊0.3--0.5m須轉(zhuǎn)一次窯，當(dāng)焊接長度達(dá)到回轉(zhuǎn)窯筒體圓周的1/4時，將筒體旋轉(zhuǎn)180°再繼續(xù)施焊。兩層施焊開始的位置應(yīng)錯開周長的1/4。焊縫的中心應(yīng)與筒體焊接端面相平行，且與端面的垂直中心線錯開30--40mm，錯開的方向是，迎著旋轉(zhuǎn)方向向前錯開，焊接時應(yīng)當(dāng)從窯的一端開始，依次向另一端焊接，中間不得隔焊口焊接，而且每層的起弧位置不允許重疊，應(yīng)錯開1m以上，在焊接前應(yīng)將上一層焊接的藥皮等雜質(zhì)物徹底清除，才能進(jìn)行下一層焊接。在雨天和風(fēng)力大于5級的情況下不允許施焊。在焊接過程中，應(yīng)經(jīng)常檢查導(dǎo)電嘴的磨損情況，并及時予以更換。