彈簧制作工藝注意事項(xiàng)：

1、支承圈根據(jù)產(chǎn)品要求可選用冷并和熱并兩種方法。采用熱并方式不允許將簧加熱至打火花或發(fā)白，硅錳鋼溫度不得高于850℃。支承圈與有效圈應(yīng)有效接觸，間隙不得超過圈間公稱間隙的10%。

2、多股簧特性可由調(diào)整導(dǎo)程決定，繞制時(shí)索距可進(jìn)行必要調(diào)整。擰距可取3~14倍鋼絲直徑，但一般取8~13倍為佳。其簧力還與自由高度、并端圈、外徑及鋼絲性能等有密切關(guān)系，可通過調(diào)整其中某項(xiàng)或幾項(xiàng)予以改變。

3、不帶支承圈的彈簧和鋼絲直徑過細(xì)的彈簧不應(yīng)焊接簧頭，但端頭鋼索不應(yīng)有明顯的松散，應(yīng)去毛刺。凡需焊接頭部的多股簧，其焊接部位長度應(yīng)小于3 倍索徑(最長不大于10毫米)。加熱長度應(yīng)小于一圈，焊后應(yīng)打磨平滑，氣焊時(shí)焊接部位應(yīng)進(jìn)行局部低溫退火。

4、彈簧表面處理一般進(jìn)行磷化處理即可，也可進(jìn)行其它處理。凡要進(jìn)行鍍層為鋅與鎘時(shí)，電鍍后應(yīng)進(jìn)行除氫處理，除氫后抽3%(不少于3件)復(fù)試立定處理，復(fù)試中不得有斷裂。彈簧應(yīng)清除表面臟物、鹽痕、氧化皮，方法可采用吹砂或汽油清洗的辦法，但不能采用酸洗。

5、重要彈簧緊壓時(shí)間為24小時(shí)，普通彈簧為6小時(shí)或連續(xù)壓縮3~5次，每次保持3~5秒。緊壓時(shí)彈簧與芯軸的間隙以芯軸直徑的10%為宜，間隙過小則難于操作，間隙過大則易使彈簧發(fā)生彎曲變形。緊壓時(shí)若其中一件彈簧折斷，則其余應(yīng)重新處理。

6、對(duì)于H0/D2值較大的多股簧，在熱處理時(shí)應(yīng)注意其變形問題，考慮是否穿芯軸且應(yīng)注意擺放方式，選用適宜的熱處理設(shè)備。在可進(jìn)行修復(fù)條件下，可進(jìn)行多次回火和熱壓以達(dá)到目的。

彈簧表面處理需要超聲波清洗機(jī)：去除彈簧表面油污、氧化層、灰塵等污垢。

清洗工藝：    上料----超聲粗洗----超聲精洗----熱水漂洗----循環(huán)水漂洗----吹風(fēng)瀝干-----熱風(fēng)循環(huán)干燥----下料

制作材料：    全不銹鋼制作     耐酸耐堿    經(jīng)久耐用    

電源：             380v 主電源

超聲波功率： ２４００瓦 清洗槽

超聲波頻率： ２８ＫＨｚ 低頻清洗

多槽式超聲波清洗機(jī)一般按照客戶清洗要求非標(biāo)訂制、結(jié)合多道工序組合而成。清洗液精密過濾循環(huán)使用、清洗效果好、速度快、清潔度高、降低勞動(dòng)強(qiáng)度、減少中間環(huán)節(jié)、采用市水、純水、堿性或中性清洗劑、多與噴淋、噴流、熱浸、鼓泡等清洗方式相結(jié)合。工藝獨(dú)特、針對(duì)性強(qiáng)、結(jié)構(gòu)簡潔、使用方便、運(yùn)行成本底、滿足不同產(chǎn)品特殊清洗要求。