增碳劑可謂是鑄造行業(yè)降本增效的一大利器，在用電爐熔煉的進程中，將增碳劑隨廢鋼等爐料一起往里投放，可削減生鐵運用量，有效下降鑄件出產(chǎn)成本，但運用增碳劑時，有五大因素，影響增碳劑的吸收率！

1、增碳劑粒度的影響

運用增碳劑的增碳進程包含溶解分散進程和氧化損耗進程。增碳劑的粒度大小不同，溶解分散速度和氧化損耗速度也就不同。而增碳劑吸收率的凹凸就取決于增碳劑溶解分散速度和氧化損耗速度的歸納作用：在一般情況下，增碳劑顆粒小，溶解速度快，損耗速度大；增碳劑顆粒大，溶解速度慢，損耗速度小。增碳劑粒度大小的選擇與爐膛直徑和容量有關。一般情況下，爐膛的直徑和容量大，增碳劑的粒度要大一些；反之，增碳劑的粒度要小一些。關于1t以下電爐熔煉晶體石墨粒度要求0.5～2.5mm；1t～3t電爐熔煉晶體石墨粒度要求2.5～5mm；3t～10t電爐熔煉晶體石墨粒度要求5.0～20mm；覆蓋在澆包中晶體石墨粒度要求0.5～1mm。

2、增碳劑參加量的影響

在必定的溫度和化學成分相同的條件下，鐵液中碳的飽和濃度必定。鑄鐵中碳的溶解極限為([C%]=1.3+0.0257T－0.31[Si%]－0.33[P%]－0.45[S%]+0.028[Mn%]（T為鐵液溫度）。在必定飽和度下，增碳劑參加量越多，溶解分散所需時刻就越長，相應損耗量就越大，吸收率就會下降。

3、溫度對增碳劑吸收率的影響

從動力學和熱力學的觀念分析，鐵液的氧化性與C-Si-O系的平衡溫度有關，即鐵液中的O與C、Si會產(chǎn)生反響。而平衡溫度隨方針C、Si含量不同而產(chǎn)生變化，鐵液在平衡溫度以上時，優(yōu)先產(chǎn)生碳的氧化，C和O生成CO和CO2。這樣，鐵液中的碳氧化損耗增加。因而，在平衡溫度以上時，增碳劑吸收率下降;當增碳溫度在平衡溫度以下時，由于溫度較低，碳的飽和溶解度下降，同時碳的溶解分散速度下降，因而收得率也較低;增碳溫度在平衡溫度時，增碳劑吸收率最高。

4、鐵液拌和對增碳劑吸收率的影響

拌和有利于碳的溶解和分散，防止增碳劑浮在鐵液表面被燒損。在增碳劑未徹底溶解前，拌和時刻長，吸收率高。拌和還可以削減增碳保溫時刻，使出產(chǎn)周期縮短，防止鐵液中合金元素燒損。但拌和時刻過長，不僅對爐子的運用壽命有很大影響，并且在增碳劑溶解后，拌和會加劇鐵液中碳的損耗。因而，適宜的鐵液拌和時刻應以保證增碳劑徹底溶解為適宜。

5、鐵液化學成分對增碳劑吸收率的影響

當鐵液中初始碳含量高時，在必定的溶解極限下，增碳劑的吸收速度慢，吸收量少，燒損相對較多，增碳劑吸收率低。當鐵液初始碳含量較低時，情況相反。另外，鐵液中硅和硫阻止碳的吸收，下降增碳劑的吸收率；而錳元素有助于碳的吸收，進步增碳劑吸收率。就影響程度而言，硅最大，錳次之，碳、硫影響較小。因而，實踐出產(chǎn)進程中，應先增錳，再增碳，后增硅。