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卷管的制作標(biāo)準(zhǔn)

卷管的制作都是有制作標(biāo)準(zhǔn)的，我們目前是根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T19793-92驗收來進行施工的。

我們所說的卷管的制作方法其實就是一個流程下來的，下面小編來說一下這個制作流程順序：板材檢驗、下料、開坡口、鋼板卷制、組裝點焊、校園、周長及圓度偏差檢驗、焊接、焊縫的檢驗、管道試驗、后出廠。這些工序一項都是不能少的。

其中我們所說的流程中我們需要針對每種工序進行說明一下，比如坡口我們需要對鋼板兩邊做壓頭壓實的處理，這樣能使得避免卷管中形成桃形口。

再有卷管通過設(shè)備制成的同時我們在卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道，兩縱向焊縫間距不宜小于200。

現(xiàn)在的設(shè)備都是雙面埋弧焊的，因為這里就不用說必須雙面焊了。

再之后我們要防止板材表面損傷。對有嚴(yán)痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小于設(shè)計壁厚。

卷管的生產(chǎn)工藝

(1)原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經(jīng)過嚴(yán)格的理化檢驗。

(2)帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。

(3)成型前，帶鋼經(jīng)過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。

(4)采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送。

(5)采用外控或內(nèi)控輥式成型。

(6)采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴(yán)格的控制。

(7)內(nèi)焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wěn)定的焊接規(guī)范。

(8)焊完的焊縫均經(jīng)過在線連續(xù)超聲波自動傷儀檢查，保證了螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標(biāo)記，生產(chǎn)工人依此隨時調(diào)整工藝參數(shù)，及時消除缺陷。

(9)采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。

(10)切成單根鋼管后，每批鋼管都要進行嚴(yán)格的首檢制度，檢查焊縫的力學(xué)性能，化學(xué)成份，溶合狀況，鋼管表面質(zhì)量以及經(jīng)過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產(chǎn)。

(11)焊縫上有連續(xù)聲波探傷標(biāo)記的部位，經(jīng)過手動超聲波和X射線復(fù)查，如確有缺陷，經(jīng)過修補后，再次經(jīng)過無損檢驗，直到確認(rèn)缺陷已經(jīng)消除。

(12)帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，經(jīng)過X射線電視或拍片檢查。

(13)每根鋼管經(jīng)過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴(yán)格控制。試驗參數(shù)自動打印記錄。

(14)管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準(zhǔn)確控制。

卷管常見的除銹方式

卷管在放置時間很長的情況下是很容易出現(xiàn)腐蝕的，出現(xiàn)腐蝕就是意味著出現(xiàn)了一層的銹，影響使用，喪失了一部分的功能，是非常的難辦的，用起來也是不方便的。很多的工地在使用卷管的時候由于購買的數(shù)量比較多，再加上保存不當(dāng)，極易出現(xiàn)腐蝕，那么應(yīng)該如何去除銹呢?我們給大家簡單介紹三種方試：

1.沖(扔)射清洗蝕皮

沖(扔)射清洗蝕皮是通過大功率電機帶動沖(扔)射螺旋槳高速旋轉(zhuǎn)，使金屬砂、金屬丸、金屬絲段、礦物質(zhì)等涮劑在離心力作用下對金屬管外皮進行沖(扔)射處理，不僅能夠徹底清除金屬銹、雜質(zhì)物和污物，而且金屬管在涮劑猛烈沖擊和磨擦力的作用下，還能達(dá)到所需要的均勻粗糙度。 沖(扔)射清洗蝕皮后，不僅能夠擴大管子外皮的物理吸附作用，而且能夠增強防腐層與管子外皮的機械黏附作用。因此，沖(扔)射清洗蝕皮是管道防腐的理想清洗蝕皮方式。一般而言，沖丸(砂)清洗蝕皮通常用于管子內(nèi)外皮處理，扔丸(砂)清洗蝕皮通常用于管子外外皮處理。采用沖(扔)射清洗蝕皮應(yīng)注意幾個問題。

2.清洗蝕皮等級

對于金屬管常用的環(huán)氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，一般要求金屬管外皮達(dá)到近白級(EM3.9)。實踐證明，采用這種清洗蝕皮等級幾乎能夠除掉所有的雜質(zhì)皮、銹和其他污物，云路深度達(dá)到33~98μm，充分滿足防腐層與金屬管的附著力要求，而沖(扔)射清洗蝕皮工藝可用較低的運行費用和穩(wěn)定可靠的質(zhì)量達(dá)到近白級(EM3.9)技術(shù)條件。