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 串聯(lián)氣保護(hù)電弧焊

       串聯(lián)氣保護(hù)電弧焊（T-GMAW）是GMAW的一種改進(jìn)，通過一個焊槍饋送兩個電極。EWI的工作表明，這種新工藝在所有位置施焊時，原來的焊接接頭熔敷率都在15~25lb/h（15~25磅/小時）。兩個焊接電弧相互作用，增加了焊接工藝的穩(wěn)定性，大大提高了熔敷速率和焊接速度。愛迪生焊接研究所（EWI）已開發(fā)出T-GMAW 的新應(yīng)用，與傳統(tǒng)的焊接技術(shù)相比，大大提高了焊接生產(chǎn)率。

       眾所周知，T-GMAW的優(yōu)勢在于進(jìn)行單道焊接時，焊接速度高達(dá)200英寸/分鐘。管材接頭部位丙1酮除油后，使用大彎牙銼刀清理掉焊縫兩側(cè)大約30mm的氧化膜，并開坡口，具體焊接規(guī)范如下表所示。該工藝已用于工業(yè)生產(chǎn)十多年了，但將它應(yīng)用于非正常位置焊接還相對較新穎。它在厚板焊接中的應(yīng)用也還局限在平焊上。EWI已經(jīng)改進(jìn)了焊接工藝，不僅能實(shí)現(xiàn)T-GMAW焊高生產(chǎn)率的優(yōu)勢，同時還能實(shí)現(xiàn)平焊、立焊和仰焊。這種改進(jìn)尤其適合大型結(jié)構(gòu)的焊接，在大型結(jié)構(gòu)焊接時，焊接復(fù)位不僅不切實(shí)際，而且成本昂貴。如果一項焊接工藝在平焊時熔敷率能達(dá)到40lb/h（40磅/小時），但是在仰焊位置要達(dá)到這樣的熔敷率就有點(diǎn)不可思議。EWI的工作表明，這種新工藝在所有位置施焊時，原來的焊接接頭熔敷率都在15~25lb/h（15~25磅/小時）。

 手工焊接，試驗(yàn)在8英寸的管子表號10 304L（壁厚3.76mm）的管道的第1一代位置上進(jìn)行。5m/s~2m/s的范圍內(nèi)，礦漿摩阻損失隨著流速的增加而增加，相對低的流速可降低對泵的要求。接頭型式為0.080英寸區(qū)域45度V型坡口。無根部間隙接頭定位。兩層焊道。大多數(shù)管道的焊接要求多層焊道填充焊縫。過去的經(jīng)驗(yàn)表明，熱焊道有可能會重新熔化掉焊根。重熔在大多數(shù)焊接規(guī)范中是一項不合格缺陷。第二道焊使用實(shí)心焊絲。焊滴被用作兩道焊縫中的根部焊道。要除去焊絲留下的焊渣，首1次只能使用手工鋼絲刷。蓋面焊道使用固體309L填充金屬。由于焊縫已經(jīng)焊接, 檢測員需要觀察焊縫根部一側(cè)是否重熔。電弧引燃后不久，焊縫根部一側(cè)若是重熔，焊接立即停止。采用磨盤式磨碎機(jī)或旋轉(zhuǎn)搓去除熔渣和根部焊道的一薄層。也可以在不熔透焊縫背面的情況下進(jìn)行蓋面焊。試驗(yàn)結(jié)果表明，即使焊后加強(qiáng)了根部焊道的熔透, 固體熔渣依然存在。它也表明為了避免內(nèi)部管道直徑上的根部焊道重熔，蓋面焊之前要打磨掉熔渣。

PP-R管采用熱熔連接形式，其管子與管件間的連接只能一次性使用，因此給水支管在墻內(nèi)暗裝時，要根據(jù)設(shè)計要求和施工現(xiàn)場的具體情況，準(zhǔn)確下料。焊接時，其保護(hù)藥皮會滲透到熔池背面，形成一層致密的保護(hù)層，使焊道背面不被氧化，冷卻后這層渣殼會自動脫落，用壓縮空氣或水沖的方式容易清除。如果管道埋地敷設(shè)，應(yīng)注意使埋地部分的接口盡量少。管道完畢后，應(yīng)在墻面或地面上用帶色油漆示意出管道位置，避免二次裝修是破壞管道。暗設(shè)給水立管在穿越樓板處應(yīng)做固定支撐點(diǎn)，以防立管累積伸縮在最上層支管接出處產(chǎn)生位移應(yīng)力，對支管造成破壞。同時，按照規(guī)范要求設(shè)置管道支架，對PP-R管的安裝來說也是很重要的。