3PE防腐管生產(chǎn)工藝流程：

根據(jù)管線防腐的設(shè)計要求，鋼管的防腐制作采用一體化機械流水作業(yè)線的生產(chǎn)方式，在生產(chǎn)需要的情況下可24小時連續(xù)生產(chǎn)，施工人員按三班制進行劃分，實行交接班作業(yè)。在各工序準(zhǔn)備就緒，開始生產(chǎn)之前，應(yīng)根據(jù)管線防腐當(dāng)中3種不同防腐層對防腐厚度的要求，先用試驗管段在生產(chǎn)線上分別依次調(diào)節(jié)鋼管涂敷時的預(yù)熱溫度及防腐層各層涂敷厚度，待各項參數(shù)達到要求后方可開始生產(chǎn)。

鋼管外觀檢查

⑴加工前，鋼管的外觀應(yīng)由熟練工人用目測方法逐根進行觀察，鋼管有無嚴(yán)重機械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能使用，并做出不合格標(biāo)識退回。驗收合格的方可用于施工。

⑵螺紋管的管口若出現(xiàn)扁口情況，應(yīng)及時進行找圓修復(fù)，不能修復(fù)的應(yīng)報廢。

管件除銹

⑴首先用抓管機將需要進行防腐的鋼管倒運至作業(yè)線的上管平臺，采用火焰加熱器裝置對鋼管的外表面進行預(yù)熱處理，驅(qū)除鋼管表面的潮氣、油污、雜質(zhì)等，加熱溫度控制在40℃~60℃，以利于提高鋼管表面的除銹質(zhì)量。

⑵鋼管均采用PW-380鋼管拋丸除銹機進行除銹，在鋼管進入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩端（如鋼管自帶管堵使用其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除銹過程中，拋丸室內(nèi)的鋼丸飛入管口內(nèi)，減少鋼丸的損失，同時保證了鋼管在除銹時鋼丸的用量，經(jīng)拋丸除銹后的鋼管表面應(yīng)達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923—1988規(guī)定的Sa2.5級，表面的錨紋深度應(yīng)按環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠家提供的說明書執(zhí)行。

⑶表面預(yù)處理完后，所有的鐵銹、油污、氧化皮等應(yīng)清除干凈。

⑷逐根對鋼管外表面進行檢查，對可能導(dǎo)致涂層漏點的表面缺陷，采用合適的方法進行打磨，且打磨后的壁厚不應(yīng)小于規(guī)定值。對存在疵點的鋼管應(yīng)剔除或予以修理。

⑸對除銹質(zhì)量不合格的鋼管，應(yīng)及時下線，清除管內(nèi)拋物，然后返回生產(chǎn)線重新除銹。

鋼管表面微塵處理

⑴鋼管經(jīng)拋丸除銹后，在進行下道工序環(huán)氧粉末高壓靜電噴涂前，采用微塵處理裝置對鋼管的外表面進行二次處理，將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈，并應(yīng)在4小時內(nèi)進行環(huán)氧粉末涂料的涂敷，若超過4小時或鋼管表面出現(xiàn)返銹時，必須重新進行表面預(yù)處理。鋼管表面進行微塵處理時，應(yīng)先起動除塵裝置上的引風(fēng)機，再啟動除塵電機；若生產(chǎn)需中斷時，應(yīng)先按下除塵電機停止按鈕，再停止引風(fēng)機工作。

⑵定時清理旋風(fēng)吸塵器內(nèi)的粉塵，避免堆積過量，影響除塵效果。

⑶啟動微塵裝置后，應(yīng)經(jīng)常檢查引風(fēng)機的工作情況。

⑷除塵電極應(yīng)按期保養(yǎng)，確保正常工作。

⑸進行防腐生產(chǎn)時，每小時應(yīng)至少檢查一次鋼管表面微塵處理情況。

鋼管預(yù)熱

⑴經(jīng)微塵處理后的鋼管，在進行環(huán)氧粉末涂敷前，應(yīng)先進行預(yù)熱處理，采用KGPS-750uw恒功率中頻機給鋼管進行加熱，預(yù)熱溫度必須符合環(huán)氧粉末涂料所要求的溫度，但最高不得超過275℃。

⑵檢查中頻循環(huán)水池水位，確保水量至少在2.5~3立方。啟動中頻循環(huán)水泵，檢查循環(huán)水所有管路是否漏水，只有在確定循環(huán)水管路一切正常情況下，方可開始啟動中頻裝置機。

⑶根據(jù)不同管徑鋼管的送進速度及預(yù)定加熱溫度，用實驗管在作業(yè)線上調(diào)整確定生產(chǎn)是中頻加熱的輸出功率值。

⑷使用先進的測溫儀器來測量鋼管預(yù)熱時的溫度，提高測量的準(zhǔn)確度，以保證鋼管進行粉末涂敷時，鋼管預(yù)熱溫度在粉末涂料生產(chǎn)廠家推薦的范圍內(nèi)。

⑸進行防腐生產(chǎn)時，每小時至少測量記錄一次，確定粉末涂敷時鋼管的預(yù)熱溫度。

環(huán)氧粉末滾涂或噴涂

由于熱滾涂與熱噴涂工藝差別較大，這里不做詳細敘述。

膠粘劑涂覆與聚乙烯帶纏繞

⑴ 膠粘劑的涂覆必須在環(huán)氧粉末膠化過程中進行。

⑵ 采用側(cè)向纏繞工藝時，應(yīng)確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側(cè)的聚乙烯完全輥壓密實，并防止壓傷聚乙烯層表面。

循環(huán)水冷卻

鋼管防腐層制作結(jié)束后，應(yīng)及時進行冷卻固定成型，可采用循環(huán)水澆涂室對防腐完的鋼管進行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式。

⑴生產(chǎn)前，先啟動澆涂室的循環(huán)水泵電機。

⑵調(diào)整冷卻水管各閥門開關(guān)，控制冷卻水的大小，避免水流過速造成對防腐涂層的沖擊，影響涂層的外觀成形質(zhì)量。

⑶在鋼管進入澆涂室第一組傳動輪前，先用第一道冷卻水進行冷卻。這樣鋼管表層剛防腐上的涂層在滾動到第一組膠輪上，防腐層不會破壞，保持完好。

⑷根據(jù)管徑的大小及環(huán)境溫度差異，采取2~4段冷卻水進行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻溫度不高于60℃，并確保熔結(jié)環(huán)氧涂層固化完全。

⑸涂層的外觀應(yīng)平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋，涂層厚度應(yīng)達到設(shè)計要求。

⑹每連續(xù)生產(chǎn)批至少應(yīng)檢查第1、5、10根鋼管的防腐層厚度，之后每10根至少抽檢一根。

⑺若業(yè)主有要求，應(yīng)按業(yè)主要求執(zhí)行。

切割留頭

鋼管的防腐層經(jīng)冷卻水冷卻后，按規(guī)定管端預(yù)留長度為100-120mm的要求，

修磨管端留頭

⑴   聚乙烯層端面應(yīng)形成不大于30度的倒角，聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環(huán)氧粉末涂層。應(yīng)防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。

⑵  管端留頭采用電動鋼絲刷進行管端留頭處理，操作時按2~3次分段進行，以達到標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要求。

⑶  用于修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷，工作面應(yīng)平整，無凸凹。

3PE防腐無縫鋼管：3PE防腐鋼管的環(huán)氧樹脂粉末具有很高的粘結(jié)力、很好的擾陰極剝離性、化學(xué)屏障特性和抗氧性。聚合物涂層與環(huán)氧樹脂底層有極好的化學(xué)粘合力，能夠抵抗土壤運動和溫度變化引起的剪切力。高密度聚乙烯表面涂層對潮氣具有很好的屏障作用，可以保護環(huán)氧樹脂底層及聚合物涂層，抗機械損傷能力強，減少剝離，且陰極保護電流低，適應(yīng)溫度范圍廣(-50～80℃)。三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐涂層的組合特點是三種涂層之間能達到合適的的組合和增強，三層涂料之間具有很強的化學(xué)粘結(jié)力，各層的性能和特性使三層涂料得到互補。這種三層防腐涂料又以三合一的形式組成整體，并使整體的化學(xué)性能和機械性能達到合適的程度，綜合了環(huán)氧樹脂良好的附著性能、抗化學(xué)性能以及聚乙烯涂料的機械強度和保械性能達護作用，廣泛地應(yīng)用于油、氣、水等金屬管道的防腐工程上。

     3PE涂層系統(tǒng)綜合了單層環(huán)氧樹脂和聚乙烯兩種涂層的優(yōu)良性能，提高了涂層系統(tǒng)的抗陰極剝離和附著力的強度，滿足運行溫度(90℃)的要求。三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐涂層具有突出的機械保護性能和粘結(jié)性能，它能承受因振動和溫度變化而引起的土壤移動所產(chǎn)生的應(yīng)力，能抵抗由尖銳石塊作用在管道表面時所產(chǎn)生的沖擊應(yīng)力。_三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐涂層的電阻較高，這將大大降低陰極保護系統(tǒng)的安裝和維護費用。三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐涂層管道陰極保護的電流密度小于lOμA／m2。三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐涂層的這些優(yōu)點足以使它在世界各國得到廣泛的應(yīng)用。

生產(chǎn)工藝過程為：進管及檢驗，鋼管表面清洗及預(yù)熱，鋼管表面噴砂除銹，除銹鋼管質(zhì)量檢驗，鋼管感應(yīng)加熱，環(huán)氧粉末噴涂，粘結(jié)劑擠出涂敷，PE擠出涂敷，冷卻，管端頂留處理，防腐涂層榆驗及標(biāo)記，出管。

3PE鋼管怎么焊接和安裝：3PE鋼管是指3層結(jié)構(gòu)聚烯烴涂層（MAPEC）外防腐鋼管，是國內(nèi)常用的種一防腐管道。3PE防腐一般由3層結(jié)構(gòu)組成：第1層環(huán)氧粉末（FBE>100um）第2層膠粘劑（AD）170～250um第3層聚乙烯（PE）2.5～3.7mm

3PE鋼管焊接前，必須先清除管口端部50-100mm的外防腐層，清除坡口兩側(cè)各20mm內(nèi)油水及銹蝕等污物、使其露出金屬光澤。按照標(biāo)準(zhǔn)要求組對、預(yù)熱、焊接、保溫、檢測等。