脫硫石膏烘干機的烘干方法詳解

建筑石膏加工按傳熱方式不同可分為直接法與間接法二種:
1、烘干機直接氣流法:直接氣流法是我公司利用傳熱傳質(zhì)效率極高的"氣固旋流"烘干技術(shù)自行研究開發(fā)設計的一套石膏煅燒工藝裝置。該工藝裝置具有以下幾個方面的技術(shù)特色:烘干機(1)烘干機可以使用多種熱源，如煙道氣、煤燃氣，也可以用蒸氣或其他能源轉(zhuǎn)換的熱空氣。(2)、烘干機設備結(jié)構(gòu)緊湊，投資低，所有的系統(tǒng)工藝參數(shù)全部經(jīng)測試校正，可靠性強。(3)、烘干機按氣源的溫度可進行1800C的低濕慢速 煅燒，也可以3000C中速 煅燒，還可以5800C快速 煅燒。(4)、烘干機能耗低，煅燒熱耗不大于35萬kcal/t ?石膏。(5)、可以生產(chǎn)干二水石膏也可以生產(chǎn)半水石膏，生產(chǎn)干二水石膏的風溫只需1200C,完全可以利用火力發(fā)電廠的低溫煙氣。

2、烘干機蒸汽間接法:蒸汽間接法是根據(jù)電廠的能源情況和環(huán)保要求，自行研究開發(fā)設計的一套石膏烘干、煅燒工藝裝置。該裝置將較易脫出的游離水與難于脫出的結(jié)晶水的分置在兩臺設備中進行，使其更具合理性，也便于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整的質(zhì)量控制。該裝置可以生產(chǎn)于二水石膏(水泥緩凝劑用)、超優(yōu)等品?石膏。該工藝裝置具有以下同個方面的技術(shù)特色:(1)、烘干機單位體積設備的傳熱面積大，設備結(jié)構(gòu)緊湊，裝置占地面積小。(2)、熱量利用率高，每噸B石膏粉的蒸汽耗量不超過1t。(3)、用1.0MPa以下的蒸汽作為熱源即可滿足脫硫石膏烘干要求。(4)、設有余熱回收再利用裝置，降低系統(tǒng)能耗。(5)、采用自主研發(fā)的石膏卸料器和高效石膏烘干機，它不僅填補了國內(nèi)空白，還達到了國外同類產(chǎn)品水平，確保系統(tǒng)高效、穩(wěn)定運行。(6)、無二次風粉塵污染，尾氣排放達到國家環(huán)保要求!

   年產(chǎn)10萬噸磷石膏粉生產(chǎn)線工藝方案

一、工藝要求：

1.1生產(chǎn)能力：≥13.9噸/小時β型半水石膏粉。

石膏原料附著水:10-12%。

處理原料：18-19噸/小時。

1.2產(chǎn)品質(zhì)量：按照《建筑石膏》國標（GB/T9776-2008）執(zhí)行，滿足石膏砂漿、石膏砌塊等石膏建筑用品用粉要求。

1.3環(huán)保要求：符合國家環(huán)保要求（粉塵排放≤30mg/m3，無污水排放，無有害氣體排放）。

1.4熱源條件：天然氣，熱值≥8000kcal。

二、工藝方案：

利用天然氣作為熱源，加熱導熱油作為傳熱介質(zhì)；采用烘干、煅燒兩步法工藝。

2.1工藝流程圖：

2.2工藝順序介紹：上料鏟車將原料送入進料斗，進料斗配備振打電機和計量皮帶機，計量皮帶機會根據(jù)預先輸入設計好的參數(shù)進行送料，誤差不超過0.5噸/小時。磷石膏原料通過皮帶輸送機進入氣流干燥器，氣流干燥器適用于利用高溫熱風進行烘干。經(jīng)過烘干后的原料通過旋風分離器和螺旋輸送機進入磷石膏煅燒爐內(nèi)煅燒，該煅燒爐采用流態(tài)化煅燒，保證了煅燒的均勻性。煅燒后的半成品進入球磨機改性粉磨，再通過提升機或者氣流輸送機進入冷卻室和成品倉。最后自動包裝機完成成品包裝。生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的粉塵由旋風分離器和脈沖布袋除塵器進行處理，確保生產(chǎn)車間無粉塵排放。

2.3組成部分

該設備由原料系統(tǒng)、預干燥系統(tǒng)、煅燒系統(tǒng)、供熱系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、成品儲存系統(tǒng)組成，各工段以提升輸送、管道等相連接，最終將二水磷石膏煅燒為合格的半水石膏。

2.3.1原料系統(tǒng)： 

原料系統(tǒng)是供給設備二水磷石膏原料的，主要有上料斗、輔助振動器、計量皮帶、原料輸送帶、除鐵器、濕料喂料器及電控部分等組成。它的作用是按設備的煅燒要求，根據(jù)原料濕度和流量，輸送給設備相應的二水石膏原料。

2.3.2預干燥系統(tǒng)： 

在熱源使用導熱油的前提下，預系統(tǒng)采用槳葉烘干機進行原料干燥。該機主要由W形殼體和兩根空心槳葉軸及傳動裝置組成，中空軸上排列有中空葉片，機體內(nèi)壁、葉片及空心軸采用16錳鋼或304不銹鋼材質(zhì)，保證耐熱、耐腐、不開裂。

其烘干流程如下：原料從計量皮帶送入槳葉干燥機后，導熱油通過槳葉干燥機的內(nèi)壁及槳葉表面，將熱量傳到給原料，同時持續(xù)緩慢的旋轉(zhuǎn)攪拌，使原料受熱更加均勻；原料隨著槳葉旋轉(zhuǎn)，不斷地蒸發(fā)水分，同時向出料口推進；原料預干燥完成后，通過提升機進入下一環(huán)節(jié)--煅燒。蒸發(fā)出來的水份通過排濕風機排出，但是在排濕過程中，會有小部分粉塵隨著負壓空氣出來，所以需要引入旋風分離器及脈沖布袋除塵器，做到粉塵無排放的目的；，旋風分離器和布袋除塵器過濾出來的粉體，通過輸送設備再次進入槳葉干燥機再次利用。

2.3.3煅燒系統(tǒng)：

經(jīng)過長期實踐，并結(jié)合國內(nèi)外先進工藝進行了優(yōu)化改造，該改造工藝對主煅燒流程采用典型的分室石膏煅燒工藝，用分室石膏煅燒爐替代回轉(zhuǎn)窯，在節(jié)約占地面積的同時，也降低了能耗。

概述如下：             

分室石膏煅燒爐是一種應用流態(tài)化技術(shù)煅燒高含水率化學石膏的高效節(jié)能設備。熱風爐產(chǎn)生的高溫熱風進入煅燒爐后，通過管道式熱交換器，把熱量傳遞給石膏，使二水石膏脫去部分結(jié)晶水變成半水石膏。

分室石膏煅燒爐為分室石膏煅燒裝置，底部有活化風換熱器和多孔板，在床層內(nèi)裝有大量加熱管，管內(nèi)加熱介質(zhì)為高溫熱風，熱量通過管壁傳遞給管外處于流態(tài)化的石膏粉，使石膏粉脫水分解。在煅燒器上部，裝有內(nèi)置式高效旋風子，汽體離開流化床時夾帶的粉塵大部分被這些裝置捕收并重新返回至爐內(nèi)，熱濕氣體則通過管道與預干燥工段的旋風分離器濕氣匯合進入二次布袋收塵器。

2.3.4       除塵系統(tǒng)：

該生產(chǎn)線屬于全封閉式運行模式，采用先進的脈沖布袋除塵工藝。主要由脈沖布袋除塵器、引風機、螺桿空壓機等設備組成。

脈沖布袋除塵器

除塵器本體由鋼結(jié)構(gòu)框架、箱體、灰斗、濾袋和袋籠等組成。除塵效率可達99.99%。

其工作原理是含塵煙氣由除塵器的進風均流裝置進入上箱體，當濾袋上的粉塵越積越多，設備阻力達到限定的阻力值時，由清灰控制裝置按清灰時間設定值自動關(guān)閉一室離線閥后，按設定時間程序打開電控脈沖閥，進行停風噴吹，利用氣體瞬間噴吹使濾袋內(nèi)壓力劇增，將濾袋上的粉塵抖落在灰斗中，灰斗中的粉塵再由卸料器排出。排出后的高溫粉塵通過傳輸設備再次進入預干燥系統(tǒng)。

綜上所述，本項目在生產(chǎn)過程中熱源使用電廠飽和蒸汽，不會產(chǎn)生硫化物等有害氣體。

生產(chǎn)中產(chǎn)生的煙塵氣體，由旋風分離器和脈沖布袋除塵器共同處理，除塵效率高達99.99%，出口含塵量低于20mg/m3，低于國家大氣排放標準。

2.3.6控制系統(tǒng)：

西門子Wincc7.3-DCS組態(tài)中控系統(tǒng)，系統(tǒng)構(gòu)成：

系統(tǒng)由工程師站、操作站-上位機（商用機或者工控機）、通訊-工業(yè)以太網(wǎng)交換機、控制站-西門子PLC（西門子S7-200-Smart或者S7-300或者S7-400或者S7-1200或者S7-1500）、現(xiàn)場工作站、現(xiàn)場設備構(gòu)成。

工程師站與操作員站：

一般工程師站用于組態(tài)軟件的開發(fā)，是組態(tài)中控的最高級別與權(quán)限；多數(shù)采用性價比高的筆記本電腦，系統(tǒng)安裝Wincc7.3開發(fā)版組態(tài)軟件。

操作員站用于組態(tài)中控的操作與監(jiān)控，一般安裝運行版軟件，權(quán)限由工程師站授權(quán)；現(xiàn)在多數(shù)采用聯(lián)想或者戴爾商用機（以前用工控機的多），系統(tǒng)安裝Wincc7.3運行版組態(tài)軟件。

小型的DCS項目一般沒有工程師站，開發(fā)版通常安裝在其中一臺操作員站，與其他的操作員站并行使用；一般情況下，一條生產(chǎn)線采用一備一用的模式，即采用兩臺上位機并行使用，互為備用，這樣可以保證系統(tǒng)的安全性、可靠性。