單塔一體化脫硫除塵深度凈化技術(shù)

單塔一體化脫硫除塵深度凈化技術(shù)由北京電清新環(huán)保技術(shù)股份有限公司于2014年7月份研發(fā)成功。是在原有自主創(chuàng)新產(chǎn)品長(zhǎng)期高質(zhì)量運(yùn)行的基礎(chǔ)之上開發(fā)、創(chuàng)新、升的為火電廠提供超低排放解決方案的技術(shù)，該技術(shù)將脫硫和除塵裝備集中在一個(gè)吸收塔中。具體有以下幾個(gè)方面的優(yōu)勢(shì):

效率高。在一個(gè)吸收塔里同時(shí)完成脫硫除塵，目前可以達(dá)到現(xiàn)階段嚴(yán)格的深度超凈脫除的要求，二氧化硫達(dá)到35mg/m3以下，粉塵5mg/m3以下。

費(fèi)用低。SPC-3D技術(shù)在保證高性能的前提下，盡量降低能耗，比同類技術(shù)運(yùn)行費(fèi)用電耗低20-30%左右。

投資少。SPC-3D技術(shù)可以在原有裝置基礎(chǔ)上進(jìn)行改造完成，對(duì)于新建電廠，不會(huì)額外增加占地和新建費(fèi)用，投資比傳統(tǒng)技術(shù)低40%左右。

運(yùn)行維護(hù)簡(jiǎn)單。該技術(shù)在設(shè)計(jì)研發(fā)過程中盡量簡(jiǎn)化操作，保證零件質(zhì)量，降低換頻率，從用戶角度減少零件的運(yùn)行和維護(hù)壓力。

全新半干法除塵系統(tǒng)

全新半干法除塵系統(tǒng)由北京嘉捷漢華機(jī)電設(shè)備有限公司研制，該技術(shù)的點(diǎn)主要有：

全新半干法除塵系統(tǒng)除塵效率高、實(shí)施周期短，可以直接在原有除塵系統(tǒng)位置實(shí)現(xiàn)改造安裝，升改造后的除塵系統(tǒng)完全能達(dá)到新的家環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)，煙氣排放含塵量可以控制在30-40mg/Nm3以下。

二點(diǎn)這套全新半干法除塵系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定，維修量小，除塵系統(tǒng)采用全自動(dòng)運(yùn)行，與轉(zhuǎn)爐煉鋼吹氧連鎖少，不會(huì)因?yàn)槌龎m系統(tǒng)影響到煉鋼工藝，設(shè)備運(yùn)行及維護(hù)工作量與新OG濕法除塵系統(tǒng)相同。

三點(diǎn)改造成本低，與干法除塵系統(tǒng)相比這一項(xiàng)技術(shù)，就可為企業(yè)節(jié)省數(shù)千萬的成本投入，而且每年還可以大幅度降低維護(hù)和運(yùn)行備件成本，另外，由于采用了出干灰工藝，同時(shí)還降低了水處理成本，減少了濁環(huán)水使用量和處理成本。

此外，該系統(tǒng)還非常人性化，可以根據(jù)企業(yè)的自身實(shí)際情況，專門為鋼鐵企業(yè)設(shè)計(jì)，能夠因地制宜的解決企業(yè)存在的除塵問題。

新一代高效低成本除塵技術(shù)和裝備

山東納瑞環(huán)?？萍加邢薰窘柚錆h理工大學(xué)的技術(shù)平臺(tái)，研發(fā)生產(chǎn)出新一代高效低成本除塵技術(shù)和裝備，打破了德、美、日等發(fā)達(dá)工業(yè)家對(duì)高溫氣體凈化設(shè)備的壟斷。

新一代高溫陶瓷除塵新材料及其成套裝備以赤泥、黃河泥沙、鉆井泥料等固體廢棄物為主要原料制備系列環(huán)保陶瓷，并在高溫除塵成套裝備中搭配使用，對(duì)高溫含塵煙氣中顆粒進(jìn)行分處理，從而減小單一除塵材料的工作壓力，延長(zhǎng)裝備使用壽命。

“高溫?zé)煔饨?jīng)該裝備凈化后含塵濃度可達(dá)到2mg/m3以下，遠(yuǎn)低于家含塵煙氣排放標(biāo)準(zhǔn)。另外，該設(shè)備還具有再生功能，對(duì)工作時(shí)間過長(zhǎng)從而失效的陶瓷濾管和陶瓷濾球重新活化，從而提高了高溫除塵設(shè)備核心材料的利用效率，降低了設(shè)備后期使用成本?！奔{瑞環(huán)保技術(shù)人員介紹說。

“燃煤塵、硫近零排放”工藝與設(shè)備

由南開大學(xué)、天津市天利人煙氣凈化工程股份公司等合作研發(fā)。中工程院院士王文興說，通過該技術(shù)和設(shè)備，燃煤電廠煙塵排放濃度小于5毫克/立方米，達(dá)近“零”排放。

“燃煤塵、硫近零排放”技術(shù)和設(shè)備在天津楊柳青發(fā)電廠等3個(gè)電廠完成工業(yè)試驗(yàn)應(yīng)用。據(jù)天津市環(huán)境監(jiān)測(cè)中心和家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室聯(lián)合出具的監(jiān)測(cè)報(bào)告，其煙塵排放濃度為0.99毫克/立方米;二氧化硫?yàn)?毫克/立方米、非氣態(tài)二氧化硫?yàn)?8毫克/立方米;排放的是近常溫、無色透明的二氧化碳?xì)怏w，解決了濕法脫硫的污染排放問題，凈化效果達(dá)內(nèi)水平。

煤炭規(guī)劃設(shè)計(jì)總院教授高工張樸說，本技術(shù)是集3項(xiàng)發(fā)明專利的顆粒增大粒徑、重力溢流氧化技術(shù)組成“人工下雨”，除塵、脫硫一體化，在一根煙囪內(nèi)完成全部?jī)艋^程。煙氣凈化和排放用一根煙囪，凈化幾乎“零”占地;煙氣凈化流程短，流速低阻力小，與目前其他除塵脫硫技術(shù)相比，電耗減少30%、投資減少20%;設(shè)備相對(duì)安全運(yùn)行周期延長(zhǎng)50%。用該技術(shù)和設(shè)備，即使電廠燃煤高灰分、高硫分，處理效果也一致，促進(jìn)高硫、高灰煤炭的利用，降低發(fā)電成本。

高爐除塵灰尾漿處理技術(shù)

金鵬環(huán)保公司自主研發(fā)的高爐除塵灰尾漿處理技術(shù)獲得家發(fā)明專利。該專利技術(shù)可有效壓濾尾漿雜質(zhì)，提高清水循環(huán)使用率，減輕職工勞動(dòng)強(qiáng)度，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)保效益。

經(jīng)過金鵬環(huán)保公司技術(shù)攻關(guān)組反復(fù)試驗(yàn)和技改攻關(guān)，將尾漿泵入砂水分離機(jī)，分離、收集粗渣，再將低污泥水送入泥水分離器，加入絮凝劑分離出水和細(xì)渣，終生產(chǎn)出粗渣、細(xì)渣兩類尾泥產(chǎn)品。該專利技術(shù)實(shí)施后，只需一人操作設(shè)備，每小時(shí)可處理尾漿25至30噸，經(jīng)處理后的循環(huán)水懸浮物濃度小于300mg/L，符合家采礦、選礦、選煤工業(yè)污染物高允許排放濃度標(biāo)準(zhǔn)，分離出的清水可循環(huán)使用，實(shí)現(xiàn)了廢水“零”排放。循環(huán)水質(zhì)的改善還大幅度提高了鐵粉選得率及選得的鐵粉、焦炭粉品位，分別上升了3個(gè)百分點(diǎn)、3個(gè)百分點(diǎn)及4個(gè)百分點(diǎn)。

非金屬管式除塵技術(shù)

8月8日，由電新能源研究院自主研發(fā)，電電力、電大二公司等單位配合承擔(dān)的集團(tuán)公司重點(diǎn)科技項(xiàng)目“火電廠非金屬管式液膜降溫型細(xì)微顆粒物深度脫除技術(shù)研究”(以下簡(jiǎn)稱非金屬管式除塵技術(shù))，順利通過集團(tuán)公司組織的專家組鑒定驗(yàn)收。

該技術(shù)研究針對(duì)我燃煤電廠脫硫裝置前、后煙氣性，系統(tǒng)開展了細(xì)微顆粒物深度脫除技術(shù)研究并取得重大突破。工業(yè)實(shí)驗(yàn)結(jié)果中煙塵排放低于15毫克/立方米，低達(dá)到7毫克/立方米，遠(yuǎn)低于家新火電廠大氣污染物排放限值。與此同時(shí)，工業(yè)實(shí)驗(yàn)研究結(jié)果表明該技術(shù)還具有明顯的抑制“石膏雨”和節(jié)能的效果。抑制“石膏雨”方面，煙氣收水率約30%，霧滴去除效率高于70%，有效降低了煙氣中的水分含量并且去除了煙氣中的大部分霧滴;節(jié)能方面，系統(tǒng)換熱系數(shù)高于100瓦/平方米.℃，比普通金屬換熱器提高了50～70%。

非金屬管式除塵技術(shù)具有明顯的節(jié)水、節(jié)煤和對(duì)細(xì)微顆粒物及霧滴的深度凈化效果，預(yù)計(jì)在60萬機(jī)組改造項(xiàng)目中，可達(dá)到粉塵濃度低于15毫克/立方米，節(jié)煤1.2萬噸/年，節(jié)水90噸/小時(shí)等指標(biāo)，可以提高機(jī)組運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)效益，在具有投資少、占地小、低能耗、運(yùn)行可靠等點(diǎn)的同時(shí)，可以大大改善火電廠周邊的空氣環(huán)境。

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