為了降低磨礦成本和防止產(chǎn)生過磨、泥化現(xiàn)象，試驗工藝流程采用階段磨礦、弱磁選一強磁選工藝流程，原礦一段磨礦至-.74mm占75%，采用1次弱磁選，1次強磁選拋尾，1次弱磁選，1次強磁選粗精礦再磨礦至-.37mm后，進行2次弱磁選，2次強磁選拋尾。根據(jù)此工藝試驗選用的弱磁選機為普通磁感應(yīng)強度.16T磁選機，強磁選機采用SLon立環(huán)脈動高梯度磁選機，一段磨選的試驗結(jié)果見表4。從表4可見，原礦采用一段磨礦、1次弱磁選、1次強磁選作業(yè)拋尾，綜合鐵精礦品位可達到44.2%，產(chǎn)率59.16%，回收率85.89%，可拋去4.84%的尾礦，大幅減少二段再磨礦量，拋尾效果較好。
為減少質(zhì)量波動,一是在卸至燃料倉后,利用天車翻倒后再破石字。其次,加強燃料粒級和水分的日常檢測,根船燃料水分變化,及時調(diào)整燃料配比。再次,部分干熄焦除塵灰配入高爐噴吹煤粉中使用,減少過細粉料入燒。為提高燃料粒度的合格率,加強四堀的管理,又、1組皮及時堆輝、車報,并把更換稅皮納入周期性管理。同時控.制入四率昆的燃料流量,保證破碎時間,改進燃料粒度。對入燒鐵混料質(zhì)量延仲管理,跟蹤監(jiān)督原料現(xiàn)場庫存、倒運原料的質(zhì)量情況,加強工藝秤的校秤管理,并在燒結(jié)車問增設(shè)原料場配料數(shù)據(jù)造勢顯示,使燒結(jié)生產(chǎn)能夠?qū)崟r掌握鐵混料的配料過程。
一般認為位式調(diào)節(jié)難以達到很高精度，然而在好多場合采用恰當?shù)姆绞絽s可以達到所需的相當高精度，而大大節(jié)省了成本更多電磁閥技術(shù)雙聯(lián)組合電磁閥。這是一種不同大小的電磁閥組合在一起。大量使用的加油機對油的計量精度高達.2%，都采用雙聯(lián)電磁閥。大閥開啟，使得加油在較短的時間內(nèi)接近完成；然后大閥關(guān)閉，由小閥補充保證流量精度。此項技術(shù)國外已應(yīng)用多年，產(chǎn)品由世界的電磁閥專業(yè)公司ASCOHoneywell等公司制造。
為了避免這種現(xiàn)象發(fā)作，就有必要把溶液中的三價鐵離子都復(fù)原成二價鐵離子，然后經(jīng)過結(jié)晶的辦法使硫酸亞鐵從溶液中分離出來。鈦液中除了占大大都的鈦和鐵的硫酸鹽外，還有部分是不溶于硫酸的固體懸浮物(首要是未分化的鈦鐵礦、金紅石、脈石、泥砂等)，能夠經(jīng)過沉降除掉，另一部分數(shù)量雖少但危害性較大的是各種溶于硫酸的微量重金屬硫酸鹽，這部分金屬鹽也有高價和賤價之分，相同需求把它們復(fù)原成賤價狀況，以便在今后的操作進程中盡或許的除掉。

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