沖壓彎頭在沖壓前，管坯擺放在下模上，將內(nèi)芯及端模裝入管坯，上模向下運動開始壓制，通過外模的約束和 內(nèi)模的支撐作用使沖壓彎頭成形。

與熱推工藝相比，沖壓成形的外觀質(zhì)量不如前者；沖壓彎頭在成形時外弧處于拉伸狀態(tài)，沒有其它部位多余的金屬進行補償，所以外弧處的壁厚約減薄10%左右。但由于適用于單件生產(chǎn)和低成本的特點，故沖壓彎頭工藝多用于小批量、厚壁彎頭的制造。

沖壓彎頭分冷沖壓和熱沖壓兩種，通常根據(jù)材料性質(zhì)和設(shè)備能力選擇冷沖壓或熱沖壓。

冷擠壓彎頭的成形過程是使用專用的彎頭成形機，將管坯放入外模中，上下模合模后，在推桿的推動下，管坯沿內(nèi)模和外模預(yù)留的間隙運動而完成成形過程。

采用內(nèi)外模冷擠壓工藝制造的彎頭外形美觀、壁厚均勻、尺寸偏差小，故對于不銹鋼彎頭特別是薄壁的不銹鋼彎頭成形多采用這一工藝制造。這種沖壓彎頭工藝所使用的內(nèi)外模精度要求高；對管坯的壁厚偏差要求也比較苛刻。

定型沖壓彎頭現(xiàn)將出現(xiàn)缺點的處理辦法簡要地介紹下:

折皺現(xiàn)象及處置辦法。所謂折皺，是指壓制彎頭的圓弧面有一部分向上執(zhí)起構(gòu)成凸梭，而其鄰側(cè)有一部分發(fā)作下凹的現(xiàn)象。這種折皺多呈尖楞狀，其尖枝部分直指向背口，并且經(jīng)常對稱地發(fā)作在中心線的兩側(cè)，呈“八”字形。它多發(fā)作在內(nèi)圓弧面上，局部發(fā)作在外圓弧面上。

沖壓彎頭發(fā)作拆皺的原因：

(1)管節(jié)的下料尺度太長。

(2)馬蹄面上的馬鞍型曲面和上外胎具貼合不好，致使彎頭鼓起部分不能沿馬蹄面揉平(不能趕平)引起的。

(3)馬蹄上的馬鞍型面同芯子的配合尺度太低，形成外胎具與馬蹄面貼合時其間隙大于管壁厚度，即存在著活動間晾，因此管壁揉捏而構(gòu)成“八”字形的折皺。

(4)馬蹄的底部太低，馬蹄在座入胎具后，外胎具與沖壓彎頭馬蹄面的空隙大于管璧厚度。

沖壓焊接彎頭，它是采用與管材相同材質(zhì)的板材用沖壓模具沖壓成半塊環(huán)形彎頭，然后將兩塊半環(huán)彎頭進行組對焊接成形。由于各類管道的焊接標(biāo)準(zhǔn)不同，通常是按組對點焊固定半成品出廠，現(xiàn)場施工根據(jù)管道焊縫等級進行焊接，因此，也稱為兩半焊接彎頭。

⑴沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化，這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘

90 °對焊沖壓彎頭可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖壓件。