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一般不銹鋼CNC加工有哪些誤差?

夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等。這些誤差主要與夾具的制造和裝配精度有關。在不銹鋼CNC加工過程中，要將誤差控制在一定范圍，才能確保工件的加工精度。

定位誤差主要包括基準不重合誤差和定位副制造不準確誤差。在機床上對工件進行加工時，須選擇工件上若干幾何要素作為加工時的定位基準，如果所選用的定位基準與設計基準不重合，就會產生基準不重合誤差，工件定位面與夾具定位元件共同構成定位副，由于定位副制造得不準確和定位副間的配合間隙引起的工件較大位置變動量，稱為定位副制造不準確誤差。

零件在加工時或加工后進行測量時，由于測量方法、量具精度以及工件和主客觀因素都直接影響測量精度。不銹鋼CNC加工的誤差要盡量避免。

高速精加工-不銹鋼零件加工

采用傳統(tǒng)的一般機械進行不銹鋼零件加工要做到0.02mm的誤差值是很困難的。主要在于切削刀具使用技術較為粗糙難以控制加工精度。大型的工廠老技術工能控制誤差值大概在0.05-0.1之間。因此，對于較為精密的儀器，采用的加工機械基本是國外進口，內部結構復雜，且購買價格很貴。在改革初，一臺機械基本上能頂國內十臺機械的購買價。隨著我們國家技術的發(fā)展，高速精加工，越來越有前景和潛力。不銹鋼零件加工也就更有優(yōu)勢。

數(shù)控配件加工表面粗糙的影響因素有哪些？

  數(shù)控配件加工表面幾何特性包括表面粗糙度、表面波度、表面加工紋理幾個方面。表面粗糙度是構成加工表面幾何特征的基本單元。數(shù)控配件加工用金屬切削刀具加工工件表面時，表面粗糙度主要受幾何因素、物理因素和數(shù)控加工工藝因素三個方面的作用和影響。

   （1）幾何因素

   從幾何的角度考慮，刀具的形狀和幾何角度，特別是刀尖圓弧半徑、主偏角、副偏角和切削用量中的進給量等對表面粗糙度有較大的影響。

   （2）物理因素

   從切削過程的物理實質考慮，刀具的刃口圓角及后面的擠壓與摩擦使金屬材料發(fā)生塑性變形，嚴重惡化了表面粗糙度。在數(shù)控車床加工塑性材料而形成帶狀切屑時，在前刀面上容易形成硬度很高的積屑瘤。它可以代替前刀面和切削刃進行切削，使刀具的幾何角度、背吃刀量發(fā)生變化。積屑瘤的輪廓很不規(guī)則，因而使工件表面上出現(xiàn)深淺和寬窄都不斷變化的刀痕。數(shù)控配件加工有些積屑瘤嵌入工件表面，更增加了表面粗糙度。切削加工時的振動，使工件表面粗糙度參數(shù)值增大。

   （3）工藝因素

   數(shù)控配件加工從工藝的角度考慮其對五金零件加工表面粗糙度的影響，主要有與切削刀具有關的因素、與工件材質有關的因素和與數(shù)控加工條件有關因素等。