汽車高強板，汽車輕量化以及高強鋼的應(yīng)用成為了重要發(fā)展方向。但隨著高強鋼板材強度的提高，傳統(tǒng)的冷沖壓工藝在成型過程中容易產(chǎn)生破裂現(xiàn)象，無法滿足高強度鋼板的加工工藝要求。在此情況下，國際上逐漸研究超高強度鋼板的熱沖壓成形技術(shù)——綜合了成形、傳熱以及組織相變的一種新工藝，主要是利用高溫奧氏體狀態(tài)下，板料的塑性增加，屈服強度降低的特點，通過模具進行成形的工藝。
汽車用高強板的液壓成形技術(shù)原理：
高強板液壓成形。它的原理是采用液態(tài)的水或油替代剛性的凹?；蛲鼓?，使板料在傳力介質(zhì)的壓力作用下貼合凸模或凹模成形。由于液體替代了剛性模具，不僅減少了模其數(shù)覺，降低了費用，還可以提高產(chǎn)品質(zhì)量和成形極限，從而實現(xiàn)輕量化設(shè)計。高強板液壓成形的研究對象主要涉及汽車覆蓋件以及復(fù)雜曲面零件等.如汽車翼子板等零件。

汽車用高強板的液壓成形技術(shù)的特點：
(1)液壓成形技術(shù)優(yōu)勢明顯，一般大中型沖壓件平均需要4套模具，采用金屬板料單模液壓成形僅需使用凸模。故模具制造費用可節(jié)省50%以上.制造時間縮短35%-75%,模具整修費用減少80%。各沖壓工序間的集成如拉延和彎曲工序的集成，使成形和測試時間約減少50%,
(2)成形工件的質(zhì)量和精度高。因使用流體壓制成形，故沖壓過程是一個柔性、均勻的變形過程，不會使工件表面劃傷。不需要凸、凹模問的匹配調(diào)試;更換模具的時間短;可以將數(shù)種材料成形工藝合并在一次柔性成形中完成，減少了沖壓成形零件再次進行沖壓的次數(shù)和手工修理。高強板柔性成形技術(shù)不但可用于單件車身制造，更適合于小批量甚至中等批量車身制造，是汽車試制技術(shù)中關(guān)鍵的技術(shù)之一。
(3)使用液壓成形方式制造的零件，由于成型后的回彈少、精度高，因此可以節(jié)省后續(xù)所需的加工以及組裝費用。同時.由于使用液壓成型的加工方法，可將原來需要分割成數(shù)個零件組合的部件，改以單一的零件代替，減少了零件組合的工作，同時增加車體的剛性，從而達到減輕重量的目標。
(4)減少需要焊接的部件，因而可提高無焊接部件閉合截面上的強度及成形精度。適于復(fù)雜形狀部件的成形，形狀穩(wěn)定性、一致性良好。這些特性增加了形狀設(shè)計的自由度，減少了部件的件數(shù)，有利于實現(xiàn)汽車車身的輕量化。

汽車高強板，高強度鋼板（高強板）是指牌號Q460鋼，強度高，特別是在正火或正火加回火狀態(tài)有較高的綜合力學(xué)性能。主要用于大型船舶，橋梁，電站設(shè)備，中、高壓鍋爐，高壓容器，機車車輛，起重機械，礦山機械及其他大型焊接結(jié)構(gòu)件。

正是因為汽車工業(yè)對車身越來越輕的要求，導(dǎo)致傳統(tǒng)的鋼鐵材料在汽車制造中的應(yīng)用受到了鋁合金、鎂合金等材料的沖擊。迫使，鋼鐵行業(yè)不得不去開發(fā)更高強度的鋼板，也就是高強板。
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