粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。為了滿足上述要求，基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。精基準的選擇主要考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合時，應當進行尺寸換算。

銑床上編程坐標原點的位置是任意的，他是編程人員在編制程序時根據(jù)零件的特點來選定的，為了變成方便，一般要根據(jù)工件形狀和標注尺寸的基準以及計算最1方便的原則來確定的工件上某一點為坐標原點，(1) 編程坐標原點應選在零件圖的尺寸基準上，這樣便于坐標值的計算，并減少計 算錯誤。 (2) 編程坐標原點應盡量選在精度較高的精度表面，以提高被加工零件的加工精 度。 (3) 對稱的零件，編程坐標原點應設在對稱中心上；不對稱的零件，編程坐標原點 應設在外輪廓的某一角上。 (4) Z軸方向的零點一般設在工件表面。

銑削加工的缺點：銑刀每一刀齒均是周期性地參加切削，故每一刀齒在切入與切離時會造成沖擊現(xiàn)象，這是影響銑刀耐用度、切削速度的提高，使加工精度和粗糙度不高。銑削時，切削厚度和切削面積是變量，因此切削力周期性變化，容易引起振動。銑削經濟精度為IT9～IT10，表面粗糙度為1.6～3.2μm。由于上述原因，使銑削生產率、銑刀耐用度均比刨削高，加工精度比刨削約高難度1～2級，粗糙度與刨削大致相同。