風(fēng)能葉片模具又名膠衣，導(dǎo)流袋，廣泛用于汽車、電力、風(fēng)力、船舶、機(jī)械、常用于汽車炭纖維引擎蓋；玻璃鋼纖維船舶、游艇、風(fēng)力葉片、汽車座椅、風(fēng)機(jī)外殼、樹脂構(gòu)件等。

    真空導(dǎo)入工藝，在模具表面上鋪增強(qiáng)材料，然后鋪放真空袋等輔助材料，并抽出體系中的空氣，在真空袋和模具型腔間形成一個(gè)負(fù)壓，利用抽真空過程產(chǎn)生的壓力把樹脂通過預(yù)鋪的管路增強(qiáng)材料中，讓樹脂浸潤增強(qiáng)材料充滿整個(gè)模具，待制品固化后，揭去輔助材料，從模具上得到所需的制品。

風(fēng)能葉片模具“市場競爭要求我們生產(chǎn)的過濾袋要更耐用，以前的產(chǎn)品肯定要淘汰了。現(xiàn)在的新材料這么多，我們想多了解一下，然后再作出選擇?！北M管用于生產(chǎn)過濾袋的國產(chǎn)濾料纖維在技術(shù)與質(zhì)量上還有待進(jìn)一步發(fā)展與完善，但是五花八門的纖維種類已經(jīng)說明行業(yè)可拓展的市場空間還很大。同時(shí)也應(yīng)看到，這些材料性能不同，在過濾材質(zhì)的競爭領(lǐng)域也有不同。如何在過濾用領(lǐng)域大顯身手，占領(lǐng)一席之地，還要靠穩(wěn)定的性能與品質(zhì)說話。技術(shù)在不斷進(jìn)步，誰能以更好的性價(jià)比勝出?尚未揭曉。

真空導(dǎo)入工藝優(yōu)點(diǎn)：

1.更高質(zhì)量制品：在真空環(huán)境下樹脂浸潤增強(qiáng)材料，與傳統(tǒng)手糊工藝相比，制品中的氣泡較少；

2.更少樹脂損耗：用真空導(dǎo)入工藝，樹脂的用量可以計(jì)算；

3.樹脂分布均勻：對于一個(gè)制品來說，不同部分的真空產(chǎn)生的壓力是一致的，因此樹脂對增強(qiáng)材料的浸潤速度和含量趨于一致；

4.環(huán)境友善：真空導(dǎo)入工藝是一種閉模工藝，VOC和有毒空氣污染物均被局限于真空袋中，大大改善了工作環(huán)境也擴(kuò)大了可用材料的范圍；

產(chǎn)品整體性好：可同時(shí)成型加強(qiáng)筋、夾芯結(jié)構(gòu)，管路及其他預(yù)埋件，提高了產(chǎn)品的整體性。

真空導(dǎo)入工藝缺點(diǎn)：

1.準(zhǔn)備工序時(shí)間過長而且較為復(fù)雜：需要正確的鋪設(shè)脫模布、導(dǎo)流網(wǎng)、有效的真空密封等；

2.產(chǎn)生較多的工藝廢料：脫模布、導(dǎo)流網(wǎng)、真空袋等輔助材料都是一次性使用；

3.風(fēng)能葉片模具制造有一定的風(fēng)險(xiǎn)：尤其是大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)產(chǎn)品，一旦樹脂灌注失敗，產(chǎn)品易報(bào)廢。

1.在確保原模脫模系統(tǒng)情況下噴涂或手涂專用模具膠衣，膠衣固化劑采用基固化體系，可以減少氣泡產(chǎn)生，提高基體產(chǎn)品固化度），添加比例為膠衣重量1.5%~2.25%。

2.模具膠衣一般分2到3遍來噴涂或手涂，噴涂建議遍按每平方500克進(jìn)行噴涂，第二遍按400克每平方噴涂。如果分三次噴涂采用400：300：300的方式噴涂，遍與遍之間需要固化時(shí)間一般在1小時(shí)到1.5小時(shí)之間。理論上是模具濕膜厚度一般在0.8㎜-1.0㎜之間。

3.模具膠衣制作完成后先采用30克表面氈進(jìn)行次糊制，來增加模具膠衣強(qiáng)度，固化后再采用300克的短切氈來糊制2到3層，每層之間需要固化后確保無氣泡情況再操作下一層，基固化劑添加比例在1.5%~2.5%，特點(diǎn)具有良好耐溫性和韌性；

4.模具根據(jù)自身結(jié)構(gòu)和施工方便性以及脫模的需要，進(jìn)行一些必要的加強(qiáng)，加強(qiáng)筋選擇采用鋼材，木材，木板，泡沫等來進(jìn)行加強(qiáng)處理。

5.采用零收縮快速制模系統(tǒng)，模具一般在一周內(nèi)可以脫模。

風(fēng)能葉片模具”化工反應(yīng)過程強(qiáng)化技術(shù)項(xiàng)目”就是針對上述兩大類急需強(qiáng)化的共性反應(yīng)過程，通過材料技術(shù)與化工技術(shù)的集成，構(gòu)筑具有我國特色和自主知識產(chǎn)權(quán)的化工反應(yīng)過程強(qiáng)化技術(shù)體系?；み^程強(qiáng)化技術(shù)是在實(shí)現(xiàn)既定生產(chǎn)目標(biāo)的前提下，通過大幅度減小生產(chǎn)設(shè)備尺寸，簡化工藝流程，減少裝置數(shù)量，使工廠布局更加緊湊合理，單位能耗、廢料、副產(chǎn)品顯著減少。在已研究和發(fā)展的2多種化工反應(yīng)過程強(qiáng)化技術(shù)中，整體催化技術(shù)、超重力強(qiáng)化技術(shù)和過程耦合強(qiáng)化技術(shù)等，因具有明顯的平臺技術(shù)特征和很好的工業(yè)應(yīng)用前景，而備受化學(xué)和化工界的重視。