2001年公司開發(fā)的高強度合金鋼線軋制設備所生產的活塞環(huán)絲聯(lián)軋機軋制精度達到±0.002mm,直線度達到每米0.2mm，處于國內良好。
精密軋制工藝包括模具制作、棒料加熱、精軋成型、精整矯直等工序。與現(xiàn)有的楔橫軋粗軋技術相比，節(jié)材率提高10%以上，零件的綜合機械性能提高5%以上。精密軋制軋出的成品，其公差帶比國際標準的高精度公差小1/2左右，軋出的棒材、線材, 不需經過拉拔或切削，就可以直接進行磨削加工由于工序的省略，成材率提高, 從而降低成本因此, 精密軋制鋼材的有求量逐年, 尤其對一些合金鋼, 其原料成本高, 精密軋制就更具有其意義。

精密軋機常見問題及處理方法：
異?，F(xiàn)象：軋機振動、打滑
產生原因：
1、軋機輥系，電機故障
2、摩擦力變化
3、潤滑過量
排除方法：
1、檢查輥系傳動系統(tǒng)、電機系統(tǒng)。
2、檢查乳化液濃度、皂化值（雜油含量）
3、檢查軋輥表面精糙度
4、控制加工率
5、檢查原材料表面狀況
異常現(xiàn)象：板面油污、劃痕、粘板、粘輥、爆輥
產生原因：
1、潤滑不足
2、軋輥局部劃傷、起毛或異物進入
3、軋輥疲勞或未預熱
4、乳化液溫度過高局部發(fā)熱
5、板型不良，局部應力過大
排除方法：
1、檢查乳化液濃度、皂化值、PH值、鐵質、灰份含量和溫度
2、檢查或更換軋輥、排除異物。
3、預熱軋輥、定量更換
4、檢查乳化液噴嘴，壓力
5、控制板型
異?，F(xiàn)象：板型不良（中浪）
產生原因：
1、冷卻不足
2、輥型設計不佳、串輥不佳
3、軋制力太小
排除方法：
1、檢查乳化液溫度和冷卻效果
2、輥型設計適量減小串輥拉出
3、增加軋制力
異?，F(xiàn)象：板型不良（肋浪）
產生原因：
1、冷卻不均勻，局部發(fā)熱
2、輥型設計不佳、串輥不佳
3、軋制力太小、張力太小
排除方法：
1、檢查乳化液噴咀、壓力等
2、輥型設計適量減小串輥拉出
3、增加軋制力、增加張力
異?，F(xiàn)象：板型不良（邊浪）
產生原因：
1、輥型設計不佳、串輥不佳
2、軋制力太大，速度太慢
3、冷卻過量
排除方法：
1、輥型設計適量加大串輥推進
2、軋制力減小，速度升高
3、檢查乳化液溫度
異常現(xiàn)象：板型不良（肋浪+邊浪）
產生原因：
1、帶材跑偏
2、軋輥局部發(fā)熱
3、壓力偏差太大
排除方法：
1、矯正帶材中心
2、檢查乳化液冷卻效果
3、檢查軋輥表面或更換軋輥
4、調整壓力偏差

軋輥軸承的作業(yè)環(huán)境
軋輥軸承是用來支撐軋輥的，與一般用途的軸承相比較，軋輥軸承有以下：
承受很高的單位壓力
因為軸承座外形尺度受到限制，不能大于輥身小直徑，且輥頸長度又較短，所以軸承上單位載荷大。一般軋輥軸承的單位壓力可高達2000-4800Mpa，為一般軸承的2-5倍，而且pv值（單位壓力和線速度的乘積）是一般軸承的3-20倍。
作業(yè)速度差別大
不同的軋機有不同的作業(yè)速度要求，其速度差別還是很大的，例如，現(xiàn)代化的六機架冷鑄連軋機出口速度已達42m/s，高速線材軋機出口速度達到100m/s，而有的低速軋機速度只有0.2m/s。顯然，不同速度的軋機應采用不同類型的軸承。
作業(yè)條件惡劣
熱軋時軋輥要經水冷卻，有些臟污水、氧化鐵屑等易于浸入軸承。冷軋機選用工藝光滑劑（乳化液等）來光滑冷卻軋輥與軋件的材質、其光滑劑是不能與軸承乳化液相混合的。這樣就對軸承的密封提出較高的要求。
因此，對軋輥軸承的要求是較大的承載能力、沖擊系數(shù)小、耐沖擊力，并在不同速度下作業(yè)；在結構上，要求徑向尺度應盡可能?。ㄒ员氵x用較大的輥頸直徑），有優(yōu)異的光滑和冷卻條件。必要時，需從軋機上拆下軋輥軸承進行檢測并養(yǎng)護，從而得到化的軋輥軸承使用壽命。軸承維護與保養(yǎng)的頻率應視軋機工作情況而調整，首要是根據(jù)作業(yè)狀況而定。一般的維護頻率為滿負荷軸承工作每隔三個月實施檢查一次，大多數(shù)軋機每隔六個月維護一次，輕負荷的工作軋機每隔十二個月維護一次。
軋輥軸承在初期工作1000h后應予以分別查看。在維護過程中需完全清洗軸承，同時查看油封是否完好，如果失效，就應完全替換油封，假如沒有發(fā)現(xiàn)反常，可延伸第2次查看時間，例如，每工作2000h后或更長時間，從軋機上拆下軸承和軸承座等組件，查看工作狀況，并記載每次軸承在軋機的方位及承載區(qū)。

精密軋機的結構型式和性能主要決定于軋輥的布置形式和主機座的布置形式。
1. 二輥軋機: 結構簡單、用途廣泛。它分為可逆式和不可逆式。前者有初軋機、軌梁軋機、中厚板軋機等。不可逆式有鋼坯連軋機、疊軋薄板軋機、薄板或帶鋼冷軋機、平整機等。80年代初的二輥軋機的輥徑為0毫米，輥身長3500毫米，軋制速度3～7米／秒。
2. 三輥軋機: 軋件交替地從上下輥縫向左或向右軋制，一般用作型鋼軋機和軌梁軋機。這種軋機已被二輥軋機所取代。
3. 勞特式三輥軋機: 上下輥傳動,中間輥浮動,軋件從中輥的上面或下面交替通過。因中輥的直徑小，可減少軋延力。常用于軋制軌梁、型鋼、中厚板，也可用于小鋼錠開坯。這種軋機漸為四輥軋機所取代。
4. 四輥軋機: 工作輥直徑較小,傳遞軋制力矩,軋延壓力由直徑較大的支承輥承受。這種軋機的優(yōu)點是相對剛度高、壓下量大、軋延力小，可軋制較薄的板材。有可逆和連軋兩種，廣泛用作中厚板軋機、板帶熱軋或冷軋機以及平整機等。
5. 五輥軋機: 五輥軋機有兩種：一種是C-B-S(接觸-彎曲-拉直)軋機,它是一種帶有使軋件彎曲的小直徑（為工作輥的1/20）空轉輥的四輥軋機，其壓下量比通常的四輥軋機大許多倍。軋件圍繞小空轉輥發(fā)生塑性彎曲變形，可軋制難變形的金屬和合金帶材。另一種是泰勒軋機，中間小輥的位置可沿軋機或出口方向調節(jié)，以保持軋件正確的厚度，用來軋制厚度公差很小的不銹鋼、碳鋼和有色金屬帶材。
6. HC軋機: 高性能的、可控制輥型凸度的軋機。相當于在四輥軋機的工作輥與支承輥之間增設一對可軸向移動的中間輥，并將兩中間輥輥身的相應端部分別調整到與帶鋼兩邊緣對應的位置，以提高壓力分布和工作輥彈性壓扁的均勻性，保證帶鋼的尺寸精度并可減少其邊緣的超薄量和開裂等缺陷。HC軋機宜用作冷軋寬帶鋼。
7. 偏八輥軋機: 它是四輥軋機的變型。工作輥直徑為支承輥的1/6，且作相對的偏移,以防止工作輥的水平彎曲，軋制力比四輥軋機小一半。工作輥的穩(wěn)定性好、水平剛度高，可用以軋制須用二十輥軋機軋制的部分產品。它的結構及其調整卻比二十輥軋機簡單得多。這種軋機可改裝為二、四、八、十六輥幾種型式，適宜多品種的需要，因而又稱多用途軋機。它有可逆和連軋兩種，用于冷軋難變形鋼、硅鋼和有色金屬帶材。
8. 六輥軋機: 由一對工作輥和兩對支承輥組成，有較穩(wěn)定的輥系。但它的剛性與四輥軋機相仿，且操作不便，因而應用不廣，一般用于軋制高精度海底電纜的銅帶。
9. 多輥軋機: 有十二輥、二十輥和三十六輥 3種型式。軋機中部一對直徑小的軋輥是工作輥，其余均為支承輥。它具有相對剛度高、壓下量大、軋延力小、可軋極薄的帶材等優(yōu)點。初期的多輥軋機由工作輥傳動，后來用中間支承輥傳動?？绍堉茖?nbsp;200～1000毫米，厚0.02～0.0015毫米的箔材。
10. 行星軋機: 兩個大直徑支承輥帶動兩組行星輥系,板坯或扁錠一次通過即可熱軋成薄帶,壓下率達90～95%。若在前道工序配以連鑄機，后道工序配以平整機則可簡化熱軋帶鋼的生產工藝。大型行星軋機的輥身長度可達1450毫米。
11. 軋機: 由一組成對的水平輥和立輥組成，所有軋輥都由動力傳動。用于軋制板坯或扁鋼。
12. 鋼梁軋機: 結構與軋機相似，唯有立輥與水平輥的軸線置于同一垂直平面內，而且立輥是從動的。適于軋制高度為300～1200毫米的寬緣鋼梁。
13. 盤式穿孔機: 軋件軸線低于圓盤軸線，圓盤旋轉時使軋件頂著芯棒螺旋前進，將實心的圓鋼頂軋成空心的毛坯管，適用于軋制60～的無縫鋼管。另有一種斜軋式穿孔機，其鼓形的軋輥斜交并旋轉，工作原理與盤式穿孔機相似，適于軋制60～650的無縫鋼管（圖7）。斜軋穿孔機與圖7中的自動軋管機、均整軋機、定徑（減徑）機和斜輥矯直機配套為無縫鋼管熱軋機組。
14. 輪箍軋機: 由一對立輥軋延輪箍的內外圓，一對斜置的錐形輥軋延輪箍的兩端面。用于軋制車輪或滾動軸承的內環(huán)和外環(huán)。
15. 圓球軋機: 由一對斜交的帶螺旋半圓槽的軋輥，棒料在旋轉的軋輥間螺旋前進而被軋成圓球，可軋制直徑60～650毫米的圓球。
鄭州君航機電科技有限公司主要生產：埋弧焊絲放線架、矩形異形線材軋機、不銹鋼彈簧鋼絲扁絲軋機、精密軋機設備以及線材配件。