由于釜內(nèi)設計壓力為0.22MPa，選取機械密封212-90。支撐按JB/T4712.4-2007《容器支座》選擇A4 支座。在對客戶之前用的反應釜使用過程中，機封部分在使用一段時間后出現(xiàn)微量泄露，在此次設計中增加了底軸承來控制軸的徑向跳動，延長了機械密封的使用壽命。針對客戶提出反應物料有少量粗化晶粒，在此次設計過程中特別在內(nèi)筒四周設置了擋板，增強了攪拌的均勻程度，在之后用戶反饋意見收到用戶滿意的評價。:從安全的角度出發(fā), 給出反應釜頂蓋與筒體焊接, 在一側(cè)開人孔的結(jié)構(gòu)?；陂_人孔的位置悖于常規(guī), 先采用常規(guī)設計方法設計出頂蓋厚度, 然后分別采用無力矩理論和有限元軟件ANSYS作了應力分析, 給出人孔接管與頂蓋及筒體相貫線上的一系列應力分布曲線, 并參照JB4732— 95《壓力容器分析設計標準》作了強度評定, 結(jié)果表明強度不足。然后采用內(nèi)部貼補強圈的局部補強結(jié)構(gòu), 經(jīng)過二次分析評定, 強度滿足要求。并對設備的無損檢測作了相關說明。

化工反應釜生產(chǎn)作業(yè)情況及其結(jié)構(gòu)改進必要性反應釜作為現(xiàn)代化工生產(chǎn)中應用的重要設備，主要由罐體、罐蓋以及進料口、攪拌裝置、出料口、冷凝管、加熱層、回收罐等構(gòu)成，其在化工生產(chǎn)中的作業(yè)應用頻率相對較高，且其內(nèi)部反應以高溫、高壓或者是超高壓條件為主，進行反應的原料與催化劑主要是、或者是具有不穩(wěn)定性的物質(zhì)，因此，化工反應釜生產(chǎn)作業(yè)中，如果加熱層對反應釜罐體內(nèi)部物料的加熱得不到準確控制，在溫度升高不能及時調(diào)節(jié)情況下，就會造成反應釜容器內(nèi)部的壓力過大，從而因散熱不良或者是局部反應過于劇烈等，導致各種危險事故發(fā)生，對化工生產(chǎn)安全產(chǎn)生不利影響。此外，化工反應釜的容器內(nèi)部空間與體積較大，而容器口部較小，也會因殘留雜質(zhì)的長時間使用造成在容器內(nèi)壁堆積，如果得不到及時清理，對其正?；し磻罢Ｗ鳂I(yè)使用都會造成不利影響。針對這種情況，為避免安全事故發(fā)生，就需要根據(jù)化工反應釜的作業(yè)環(huán)境與系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設計，通過優(yōu)化改進，減少事故問題的發(fā)生，對化工生產(chǎn)安全進行保障。

化工反應釜事故樹進行與之相對應的成功樹構(gòu)建后，即可進行徑集結(jié)構(gòu)函數(shù)計算求出，得到相應的徑集, 然后，通過對反應釜結(jié)構(gòu)重要度的計算分析，在其結(jié)構(gòu)重要度分析中根據(jù)其構(gòu)建的事故樹結(jié)構(gòu)情況，可以通過徑集進行判斷分析，后即可進行事故樹安全分析，得出相應的事故結(jié)果，所構(gòu)建的化工反應釜壓力異常升高事故的主要原因包含攪拌效果差、溫度反饋不及時以及反應前未將容器內(nèi)清理干凈等，根據(jù)其事故發(fā)生原因，可以通過對反應釜結(jié)構(gòu)的優(yōu)化改進，減少其事故問題及原因影響。結(jié)合上述的事故樹安全分析步驟，根據(jù)上述對化工反應釜壓力異常升高引起的事故原因分析，在進行帶攪拌化工反應釜結(jié)構(gòu)優(yōu)化與改進設計中，

由于傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的反應釜為進行清洗裝置配備，多采用人工清洗方式，并且其結(jié)構(gòu)中設置有一個攪拌裝置，進行攪拌的形式較為單一，多以渦輪式、旋漿式以及框式、螺帶式、錨式等為主；此外，在作業(yè)過程中的溫度控制方面，針對化工反應釜的溫度控制與信息反饋系統(tǒng)研究應用較多，但是在與反應點更加接近的溫度信息的讀取上存在較大的局限性，針對這種情況下，結(jié)合上述對化工反應釜工作現(xiàn)場壓力異常升高致事故原因的分析，本文專門提出一種能夠更加方便的進行溫度調(diào)節(jié)控制的自洗型化工高效攪拌反應釜結(jié)構(gòu)。