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全自動真空磚機(jī)生產(chǎn)線-大型企業(yè)

粘土磚機(jī)簡介：粘土磚機(jī)生產(chǎn)線；全自動真空磚機(jī)生產(chǎn)線；本廠磚機(jī)設(shè)備適應(yīng)：粘土、紅土、白土、黑土、黃土、頁巖、風(fēng)化石、煤矸石、淤泥、陶泥、膠泥土、均可制作磚。

在磚坯烘干后進(jìn)入高溫?zé)u時、這些吸附在磚坯上的黑煤粉和粉塵發(fā)揮了二次燃燒作用。同時也加速了燒成速度和成品率，節(jié)省了不可小視的燃煤量。

需要配置機(jī)械手抓坯機(jī)、配套的專用自動切坯機(jī)、窯車、擺渡車、牽引車。【詳細(xì)情況請來電咨詢不可小看添加煤時來不及燃燒、造成大量黑煤煙粉的排放量。節(jié)省燃煤和極大提高燒出成品率有著兩大功效。全自動化碼機(jī)濕磚坯自動裝窯整齊，通風(fēng)透火，火力均勻，節(jié)省燃煤比人工裝窯技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)超出多倍，并且極大提高了成品率。

粘土磚機(jī)-原料化學(xué)成份根磚質(zhì)關(guān)系很大

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一、原材料

（一） 原料化學(xué)成份

評價某種物料是否能生產(chǎn)出燒結(jié)磚，其主要取決于它的物理性能，而化學(xué)成份對制品的性能具有間接的影響。在判斷原料性能時，化學(xué)的成份分析可以作為判斷的參考依據(jù)。化學(xué)分析通常測定二氧化硅、三氧化二鋁、三氧化二鐵、氧化鈣、氧化鎂、硫矸和燒失量等。SiO2（二氧化硅）是燒結(jié)磚原料中的主要成份，含量在55～70%之間，超過此含量時，原料的塑性大為降低制品的強(qiáng)度極限。Al2O3（三氧化二鋁）在制品原料中的含量以10～20%為宜，低于10%時制品的力學(xué)強(qiáng)度降低，高于20%時，雖然制品強(qiáng)度較高，但燒成溫度也高，耗煤量加大，并使制品的顏色變淡。Fe2O3（三氧化二鐵）是制磚原料中的著色劑，一般含量為3～10%為宜，含量過高時會降低制品的耐火度。CaO（氧化鈣）在原料中的石灰石（CaCO3）的形成出現(xiàn)，是一種有害物質(zhì)，含量不宜超過10%，如含量過高時將縮小燒結(jié)溫度的范圍。當(dāng)氧化鈣含量大于15%時，燒結(jié)范圍將縮小25℃，給焙燒操作造成困難，其顆粒較大于2mm時更易形成酥磚或引起制品爆裂，可導(dǎo)致坯體嚴(yán)重變形，如吸潮、松解、粉化等。MgO（氧化鎂）原料中的含量不超過3%，越少越好，其化合物如硫酸鎂在制品中會產(chǎn)生一種白色的泛霜，影響產(chǎn)品的質(zhì)量。SO3（硫矸）在原料中的含量一般不超過1%，越少越好。硫矸在焙燒過程中的逸出，使制品發(fā)生膨脹和產(chǎn)生氣泡的原因。其它的含硫物也對制品有害，如硫酸鈣引起制品泛白和起霜，硫酸鎂能引起制品泛霜和膨脹。

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原材料選取過程中，首先根據(jù)制磚配合比粒徑要求進(jìn)行篩分，篩除大顆粒，將已經(jīng)篩除完成的合格顆粒通過傳送帶傳送至攪拌站內(nèi)，按照實驗室配合比進(jìn)行加水?dāng)嚢琛：Y分過程中，篩分出的大顆粒用裝載機(jī)裝運至鄂破機(jī)內(nèi)進(jìn)行破碎，隨后將破碎后的小顆粒用裝載機(jī)端運至篩分機(jī)內(nèi)再次進(jìn)行篩分，以滿足燒磚原料粒徑要求。

另外，在原料篩分過程中，必須嚴(yán)格控制所用材料的硬度，如果硬度過大，構(gòu)造致密，會影響成品質(zhì)量，所以必須進(jìn)行擊破以減弱其自身硬度，滿足制磚要求。 

攪一般一個燒結(jié)磚過程伴隨兩次攪拌，一次是原材料選取后陳化前的攪拌；一次是陳化后成型料的二次攪拌。

一次攪拌是將按照實驗室配合比配置好的原材料進(jìn)行充分混合，使其混合料具有一定的可塑性。攪拌過程中，一定要控制好水分，國內(nèi)經(jīng)驗控制在20%左右，其中原料本身含水率4%～5%，攪拌過程中通過水泵外加水分15%～16%。經(jīng)過一次攪拌后的混合料自動有序的落入陳料倉內(nèi)，使水分在混合料中充分的做布朗運動，即讓水分充分的滲入至混合料顆粒內(nèi)部，提高混合料水分均化程度，增加其可塑性。國內(nèi)經(jīng)驗，陳化過程一般為7天時間。陳化完成后的混合料經(jīng)過傳送帶傳送至第二道攪拌機(jī)內(nèi)，進(jìn)行二次攪拌，使混合料充分均勻并成為散狀顆粒物，然后隨著傳送帶送至紅磚擠出設(shè)備處，進(jìn)行坯體擠出。