汽車高強板，當材料被沖壓成形時，會變硬，不同的鋼材，變硬的程度不同。一般高強度低合金鋼只略有20MPa增加，不到10%。注意：雙相鋼的屈服強度有140MPa增加，增加了40%多！金屬在成形過程中，會變得完全不同，完全不像沖壓加工開始之前。 這些鋼材在受力后，屈服強度增加很多。材料較高的屈服應力加上加工硬化，等于流動應力的大大增加。因此，開裂、回彈、起皺、工件尺寸、模具磨損、微焊接磨損等成為了高強鋼成型過程中的問題焦點。
汽車用高強板的液壓成形技術原理：
高強板液壓成形。它的原理是采用液態(tài)的水或油替代剛性的凹?；蛲鼓?，使板料在傳力介質(zhì)的壓力作用下貼合凸模或凹模成形。由于液體替代了剛性模具，不僅減少了模其數(shù)覺，降低了費用，還可以提高產(chǎn)品質(zhì)量和成形極限，從而實現(xiàn)輕量化設計。高強板液壓成形的研究對象主要涉及汽車覆蓋件以及復雜曲面零件等.如汽車翼子板等零件。

汽車用高強板的液壓成形技術的特點：
(1)液壓成形技術優(yōu)勢明顯，一般大中型沖壓件平均需要4套模具，采用金屬板料單模液壓成形僅需使用凸模。故模具制造費用可節(jié)省50%以上.制造時間縮短35%-75%,模具整修費用減少80%。各沖壓工序間的集成如拉延和彎曲工序的集成，使成形和測試時間約減少50%,
(2)成形工件的質(zhì)量和精度高。因使用流體壓制成形，故沖壓過程是一個柔性、均勻的變形過程，不會使工件表面劃傷。不需要凸、凹模問的匹配調(diào)試;更換模具的時間短;可以將數(shù)種材料成形工藝合并在一次柔性成形中完成，減少了沖壓成形零件再次進行沖壓的次數(shù)和手工修理。高強板柔性成形技術不但可用于單件車身制造，更適合于小批量甚至中等批量車身制造，是汽車試制技術中關鍵的技術之一。
(3)使用液壓成形方式制造的零件，由于成型后的回彈少、精度高，因此可以節(jié)省后續(xù)所需的加工以及組裝費用。同時.由于使用液壓成型的加工方法，可將原來需要分割成數(shù)個零件組合的部件，改以單一的零件代替，減少了零件組合的工作，同時增加車體的剛性，從而達到減輕重量的目標。
(4)減少需要焊接的部件，因而可提高無焊接部件閉合截面上的強度及成形精度。適于復雜形狀部件的成形，形狀穩(wěn)定性、一致性良好。這些特性增加了形狀設計的自由度，減少了部件的件數(shù)，有利于實現(xiàn)汽車車身的輕量化。

正是因為汽車工業(yè)對車身越來越輕的要求，導致傳統(tǒng)的鋼鐵材料在汽車制造中的應用受到了鋁合金、鎂合金等材料的沖擊。迫使，鋼鐵行業(yè)不得不去開發(fā)更高強度的鋼板，也就是高強板。

出于對高強板的減重性能、抗碰撞性能、耐腐蝕性能、生產(chǎn)成本等方面的考慮，高強板在汽車制造行業(yè)中的應用越來越廣泛。同時，高強板在減輕汽車自重，提高汽車性能等各方面，得到了汽車制造商的肯定。
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