汽車高強(qiáng)板，當(dāng)材料被沖壓成形時(shí)，會(huì)變硬，不同的鋼材，變硬的程度不同。一般高強(qiáng)度低合金鋼只略有20MPa增加，不到10%。注意：雙相鋼的屈服強(qiáng)度有140MPa增加，增加了40%多！金屬在成形過(guò)程中，會(huì)變得完全不同，完全不像沖壓加工開(kāi)始之前。 這些鋼材在受力后，屈服強(qiáng)度增加很多。材料較高的屈服應(yīng)力加上加工硬化，等于流動(dòng)應(yīng)力的大大增加。因此，開(kāi)裂、回彈、起皺、工件尺寸、模具磨損、微焊接磨損等成為了高強(qiáng)鋼成型過(guò)程中的問(wèn)題焦點(diǎn)。
汽車高強(qiáng)板，高強(qiáng)度鋼板（高強(qiáng)板）是指牌號(hào)Q460鋼，強(qiáng)度高，特別是在正火或正火加回火狀態(tài)有較高的綜合力學(xué)性能。主要用于大型船舶，橋梁，電站設(shè)備，中、高壓鍋爐，高壓容器，機(jī)車車輛，起重機(jī)械，礦山機(jī)械及其他大型焊接結(jié)構(gòu)件。

汽車用高強(qiáng)板的液壓成形技術(shù)的特點(diǎn)：
(1)液壓成形技術(shù)優(yōu)勢(shì)明顯，一般大中型沖壓件平均需要4套模具，采用金屬板料單模液壓成形僅需使用凸模。故模具制造費(fèi)用可節(jié)省50%以上.制造時(shí)間縮短35%-75%,模具整修費(fèi)用減少80%。各沖壓工序間的集成如拉延和彎曲工序的集成，使成形和測(cè)試時(shí)間約減少50%,
(2)成形工件的質(zhì)量和精度高。因使用流體壓制成形，故沖壓過(guò)程是一個(gè)柔性、均勻的變形過(guò)程，不會(huì)使工件表面劃傷。不需要凸、凹模問(wèn)的匹配調(diào)試;更換模具的時(shí)間短;可以將數(shù)種材料成形工藝合并在一次柔性成形中完成，減少了沖壓成形零件再次進(jìn)行沖壓的次數(shù)和手工修理。高強(qiáng)板柔性成形技術(shù)不但可用于單件車身制造，更適合于小批量甚至中等批量車身制造，是汽車試制技術(shù)中關(guān)鍵的技術(shù)之一。
(3)使用液壓成形方式制造的零件，由于成型后的回彈少、精度高，因此可以節(jié)省后續(xù)所需的加工以及組裝費(fèi)用。同時(shí).由于使用液壓成型的加工方法，可將原來(lái)需要分割成數(shù)個(gè)零件組合的部件，改以單一的零件代替，減少了零件組合的工作，同時(shí)增加車體的剛性，從而達(dá)到減輕重量的目標(biāo)。
(4)減少需要焊接的部件，因而可提高無(wú)焊接部件閉合截面上的強(qiáng)度及成形精度。適于復(fù)雜形狀部件的成形，形狀穩(wěn)定性、一致性良好。這些特性增加了形狀設(shè)計(jì)的自由度，減少了部件的件數(shù)，有利于實(shí)現(xiàn)汽車車身的輕量化。

出于對(duì)高強(qiáng)板的減重性能、抗碰撞性能、耐腐蝕性能、生產(chǎn)成本等方面的考慮，高強(qiáng)板在汽車制造行業(yè)中的應(yīng)用越來(lái)越廣泛。同時(shí)，高強(qiáng)板在減輕汽車自重，提高汽車性能等各方面，得到了汽車制造商的肯定。

汽車用高強(qiáng)板的液壓成形技術(shù)原理：
高強(qiáng)板液壓成形。它的原理是采用液態(tài)的水或油替代剛性的凹?；蛲鼓?，使板料在傳力介質(zhì)的壓力作用下貼合凸?；虬寄３尚?。由于液體替代了剛性模具，不僅減少了模其數(shù)覺(jué)，降低了費(fèi)用，還可以提高產(chǎn)品質(zhì)量和成形極限，從而實(shí)現(xiàn)輕量化設(shè)計(jì)。高強(qiáng)板液壓成形的研究對(duì)象主要涉及汽車覆蓋件以及復(fù)雜曲面零件等.如汽車翼子板等零件。
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