汽車(chē)高強(qiáng)板，汽車(chē)輕量化以及高強(qiáng)鋼的應(yīng)用成為了重要發(fā)展方向。但隨著高強(qiáng)鋼板材強(qiáng)度的提高，傳統(tǒng)的冷沖壓工藝在成型過(guò)程中容易產(chǎn)生破裂現(xiàn)象，無(wú)法滿(mǎn)足高強(qiáng)度鋼板的加工工藝要求。在此情況下，國(guó)際上逐漸研究超高強(qiáng)度鋼板的熱沖壓成形技術(shù)——綜合了成形、傳熱以及組織相變的一種新工藝，主要是利用高溫奧氏體狀態(tài)下，板料的塑性增加，屈服強(qiáng)度降低的特點(diǎn)，通過(guò)模具進(jìn)行成形的工藝。
汽車(chē)用高強(qiáng)板的液壓成形技術(shù)原理：
高強(qiáng)板液壓成形。它的原理是采用液態(tài)的水或油替代剛性的凹?；蛲鼓?，使板料在傳力介質(zhì)的壓力作用下貼合凸?；虬寄３尚?。由于液體替代了剛性模具，不僅減少了模其數(shù)覺(jué)，降低了費(fèi)用，還可以提高產(chǎn)品質(zhì)量和成形極限，從而實(shí)現(xiàn)輕量化設(shè)計(jì)。高強(qiáng)板液壓成形的研究對(duì)象主要涉及汽車(chē)覆蓋件以及復(fù)雜曲面零件等.如汽車(chē)翼子板等零件。

正是因?yàn)槠?chē)工業(yè)對(duì)車(chē)身越來(lái)越輕的要求，導(dǎo)致傳統(tǒng)的鋼鐵材料在汽車(chē)制造中的應(yīng)用受到了鋁合金、鎂合金等材料的沖擊。迫使，鋼鐵行業(yè)不得不去開(kāi)發(fā)更高強(qiáng)度的鋼板，也就是高強(qiáng)板。

汽車(chē)用高強(qiáng)板的液壓成形技術(shù)的特點(diǎn)：
(1)液壓成形技術(shù)優(yōu)勢(shì)明顯，一般大中型沖壓件平均需要4套模具，采用金屬板料單模液壓成形僅需使用凸模。故模具制造費(fèi)用可節(jié)省50%以上.制造時(shí)間縮短35%-75%,模具整修費(fèi)用減少80%。各沖壓工序間的集成如拉延和彎曲工序的集成，使成形和測(cè)試時(shí)間約減少50%,
(2)成形工件的質(zhì)量和精度高。因使用流體壓制成形，故沖壓過(guò)程是一個(gè)柔性、均勻的變形過(guò)程，不會(huì)使工件表面劃傷。不需要凸、凹模問(wèn)的匹配調(diào)試;更換模具的時(shí)間短;可以將數(shù)種材料成形工藝合并在一次柔性成形中完成，減少了沖壓成形零件再次進(jìn)行沖壓的次數(shù)和手工修理。高強(qiáng)板柔性成形技術(shù)不但可用于單件車(chē)身制造，更適合于小批量甚至中等批量車(chē)身制造，是汽車(chē)試制技術(shù)中關(guān)鍵的技術(shù)之一。
(3)使用液壓成形方式制造的零件，由于成型后的回彈少、精度高，因此可以節(jié)省后續(xù)所需的加工以及組裝費(fèi)用。同時(shí).由于使用液壓成型的加工方法，可將原來(lái)需要分割成數(shù)個(gè)零件組合的部件，改以單一的零件代替，減少了零件組合的工作，同時(shí)增加車(chē)體的剛性，從而達(dá)到減輕重量的目標(biāo)。
(4)減少需要焊接的部件，因而可提高無(wú)焊接部件閉合截面上的強(qiáng)度及成形精度。適于復(fù)雜形狀部件的成形，形狀穩(wěn)定性、一致性良好。這些特性增加了形狀設(shè)計(jì)的自由度，減少了部件的件數(shù)，有利于實(shí)現(xiàn)汽車(chē)車(chē)身的輕量化。

出于對(duì)高強(qiáng)板的減重性能、抗碰撞性能、耐腐蝕性能、生產(chǎn)成本等方面的考慮，高強(qiáng)板在汽車(chē)制造行業(yè)中的應(yīng)用越來(lái)越廣泛。同時(shí)，高強(qiáng)板在減輕汽車(chē)自重，提高汽車(chē)性能等各方面，得到了汽車(chē)制造商的肯定。
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