1 POM的工藝特性

1、POM為乳白色不透明結(jié)晶性線性熱塑性樹脂，具有良好的綜合性能和著色性，具有較高的彈性模量，很高的剛性和硬度，比強度和比剛性接近于金屬；

2、拉伸強度，彎曲強度，耐蠕變性和耐疲勞性優(yōu)異，耐反復(fù)沖擊，去載回復(fù)性優(yōu)；

3、摩擦系數(shù)小，耐磨耗，尺寸穩(wěn)定性好，表面光澤好，有較高的粘彈性，電絕緣性優(yōu)，且不受溫度影響；耐絕緣性好且不受濕度影響；

4、耐化學(xué)藥品性優(yōu)：除了強酸、酚類和有機鹵化物外，對其他化學(xué)品穩(wěn)定，耐油；機械性能受溫度影響小，具有較高的熱變形溫度。

5、缺點是阻燃性較差，遇火徐徐燃燒，氧指數(shù)小，即使添加阻燃劑也得不到滿意的要求，另外耐候性不理想，室外應(yīng)用要添加穩(wěn)定劑。

6、均聚甲醛結(jié)晶度高，機械強度、剛性、熱變形溫度等比共聚甲醛好，共聚甲醛熔點低，熱穩(wěn)定性，耐化學(xué)腐蝕性，流動特性，加工性均優(yōu)于均聚甲醛，新開發(fā)的產(chǎn)品為超高流動（快速成型），耐沖擊和降低模具沉積牌號，也有無機填充，增強牌號。

7、POM原料吸水率大于0.2%，成型前應(yīng)預(yù)干燥，POM熔融溫度與分解溫度相近，成型性較差，可進行注塑、擠出、吹塑、滾塑、焊接、粘接、涂膜、印刷、電鍍、機加工、注塑是 重要的加工方法，成型收縮率大，模具溫度宜高些，或進行退火處理，或加入增強材料（如無堿玻璃纖維）。

 

2 應(yīng)用領(lǐng)域：

POM原料強度高，質(zhì)輕，常用來代替銅、鋅、錫、鉛等有色金屬， 廣泛用于、汽車、電子電器、日用品、管道及配件、精密儀器和建材等部門。

 

POM原料被廣泛用于制造各種滑動、轉(zhuǎn)動，做各種齒輪、杠桿、滑輪、鏈輪，特別適宜做軸承，熱水閥門、精密計量閥、輸送機的鏈環(huán)和輥子、流量計、汽車內(nèi)外部把手、曲柄等車窗轉(zhuǎn)動機械，油泵軸承座和葉輪燃氣開關(guān)閥、電子開關(guān)零件、緊固體、接線柱鏡面罩、電風(fēng)扇零件、加熱板、儀表鈕 ；錄音錄像帶的軸承 ；各種管道和農(nóng)業(yè)噴灌系統(tǒng)以及閥門、噴頭、水龍頭、洗浴盆零件；開關(guān)鍵盤、按鈕、音像帶卷軸；溫控定時器；動力工具，庭園整理工具零件；另外可作為沖浪板、帆船及各種雪撬零件，手表微型齒輪、體育用設(shè)備的框架輔件和背包用各種環(huán)扣、緊固件、打火機、拉鏈、扣環(huán)；醫(yī)療器械中起博器；人造瓣膜、頂椎、假肢等。

 

3.性能：

（1）POM是結(jié)晶型塑料,密度為1.42g/cm3,它的鋼性很好,俗稱“賽鋼”.
（2）它具有耐疲勞、耐蠕變、耐磨、耐熱、耐沖擊等優(yōu)良的性能,且摩擦系數(shù)小,自潤滑性好.
（3）POM不易吸濕,吸水率為0.22～0.25%,在潮濕的環(huán)境中尺寸穩(wěn)定性好,其收縮率為2.1%(較大),注塑時尺寸較難控制,熱變形溫度為172℃,聚甲醛有均聚甲醛兩種,性能不同(均聚甲醛耐溫性好一點).

 

2 注塑機 1)注射溫度:
情況下，注射溫度高出熔點20~30℃時，不但綜合物理機械性能好，而目_在此溫度下能獲得表觀光潔、平整的制品，所以注射溫度控制在190~ 200℃之間 為理想。對于薄壁制品則可提高到210℃進行加工，超過此溫度不但不能改善料的流動性，反而有可能導(dǎo)致物料的分解。
2)注射壓力:
塑料的注射壓力與制品的壁厚、設(shè)備類型等有關(guān)。為保證脫模順利進行注射壓力不能太高。
3)注射速度:
注射速度慢，會出現(xiàn)熔接不良。薄壁制品選用快速注射。
4)模具溫度:
模具溫度控制在60~100℃左右。
5)注意事項:
生產(chǎn)應(yīng)連續(xù)進行，若停機，應(yīng)排空料筒中殘存料，以避免再升溫時材料分解及產(chǎn)品黑點產(chǎn)生。的成型溫度不允許超過240℃，在此溫度下物料很快會分解。物料不可在190℃以上的料筒內(nèi)停留時間過長，否則也會引起物料分解。在保證制品質(zhì)量和熔體流動性的情況下，應(yīng)盡可能選用較低的成型溫度和較短的成型周期。制品的后處理是以空氣或油作為介質(zhì)進行的。溫度為140~150℃，時間3~5h。

4原料準(zhǔn)備

POM吸濕性小，加工前樹脂一般不需干燥。必要時，可在90～100℃下，干燥2～4h。

 

5注塑工藝參數(shù)

共聚POM為165℃、均聚POM為175℃。成型時，料筒溫度的分布：前段190～200℃，中段180～190℃，后段150～180℃，噴嘴溫度為170～180℃。對于薄壁制品，料筒溫度可適當(dāng)提高些，但不能超過210℃。
    模具溫度通常控制在80～100℃，對薄壁長流距及形狀復(fù)雜的制品，模溫可提高至120℃。提高模溫有利熔體流功，避免因冷卻速度太快而使制品產(chǎn)生缺陷，并且還可提高制品的，但也提高了成型收縮率。

6注意事項

POM的熔體粘度對剪切速率敏感。因此，要提高熔體流動性，不能單用提高溫度，也可從提高注射速率和注射壓力著手。
 
    POM是熱敏性塑料，240℃下會嚴(yán)重分解。在210℃下。停留時間不能超過20min；即使在190℃下，停留時間也不能超過1h。注塑時，在保證物料流動性的前提下，應(yīng)盡量選用較低的成型溫度和較短的受熱時間。
 
       POM具有相對明顯的熔點，共聚POM為165℃、均聚POM為175℃。成型時，料筒溫度的分布：前段190～200℃，中段180～190℃，后段150～180℃，噴嘴溫度為170～180℃。對于薄壁制品，料筒溫度可適當(dāng)提高些，但不能超過210℃。
    模具溫度通?？刂圃?0～100℃，對薄壁長流距及形狀復(fù)雜的制品，模溫可提高至120℃。提高模溫有利熔體流功，避免因冷卻速度太快而使制品產(chǎn)生缺陷，并且還可提高制品的，但也提高了成型收縮率。
    注射壓力對POM制品的力學(xué)性能影響很小，但對熔體的流動性及制品的表面質(zhì)量影響很大。注射壓力的大小，主要由制品的形狀、壁厚、模具的流通、澆口尺寸及模溫等而定。對于小澆口、薄壁長流距、大面積的制品，注射壓力較高，為120～140MPa；而大澆口、厚壁短流距、小面積的制品，注射壓力為40～80 MPa；一般制品為100MPa左右。適當(dāng)提高注射壓力，有利提高熔體流動性和制品表面質(zhì)量，但壓力過高會造成制品溢料。
    由于POM結(jié)晶度高、體積收縮大，為防止制品出現(xiàn)空洞、凹痕等缺陷，必須要有足夠的進行補縮。一般，制品越厚，越長。
    注射速率的快慢取決于制品的壁厚。薄壁制品應(yīng)快速注射、以免熔體過早凝固；厚壁制品則宜慢速注射，以免產(chǎn)生噴射，影響制品的外觀和內(nèi)部質(zhì)量。
    為消除制品中的殘存內(nèi)應(yīng)力和減少后收縮，通常需進行熱處理。熱處理是以空氣或油作介質(zhì)，溫度為120～130℃，時間長短由制品的壁厚而定；一般，壁厚每增加1mm，時間增加10min左右。熱處理效果可用極性溶劑浸漬法判斷；將經(jīng)熱處理后的制品，放入30％的 溶液中浸漬30min，若不出現(xiàn)裂紋，說明制品中殘存的內(nèi)應(yīng)力較小，達到處理目的。
   超過一定溫度或在加工溫度下長時間受熱后，均會發(fā)生降解，放出大量有害的甲醛氣體，不僅影響制品質(zhì)量、腐蝕模具、危害人體健康，嚴(yán)重時，會引起料筒內(nèi)氣體膨脹而產(chǎn)生爆炸等。因此，操作時除嚴(yán)格控制成型工藝條件外，還應(yīng)注意以下幾點：
    ①嚴(yán)格控制POM的成型溫度和物料在料筒內(nèi)的停留時間；
 
    ②開車前升溫時、先預(yù)熱噴嘴，后加熱料筒；
 
    ③加工POM時，若料筒內(nèi)存有加工溫度超過POM的物料，要先用PE作為清洗料將料筒清洗干凈，待溫度降至POM的加工溫度時，再用PE清洗一次料筒，方可投料進行成型操作；
 
    ④在成型過程中，如發(fā)現(xiàn)有嚴(yán)重的刺鼻甲醛味、制品上有黃棕色條紋時，表明物料已發(fā)生降解，此時應(yīng)立即用對空注射的方法，將料筒內(nèi)的物料排空，并用PE清洗料筒，待正常后再行加工；
 
    ⑤某些物料或添加劑(如PVC、含鹵阻燃劑等)，對POM有促進降解作用，必須嚴(yán)格分離，不允許相互混雜。

 

 

用途說明

 產(chǎn)品名稱：

合成樹脂中的一種，又名聚甲醛樹脂、POM塑料、賽鋼料等;是一種白色或黑色塑

料顆粒，具有高硬度、高鋼性、高耐磨的特性。主要用于齒輪，軸承，汽車零部件、

機床、儀表內(nèi)件等起骨架作用的產(chǎn)品。

 POM的性能

（1）POM是結(jié)晶型塑料,密度為1.42g/cm3,它的鋼性很好,俗稱“賽鋼”.

（2）它具有耐疲勞、耐蠕變、耐磨、耐熱、耐沖擊等優(yōu)良的性能,且摩擦系數(shù)小,自

潤滑性好.

（3）POM不易吸濕,吸水率為0.22～0.25%,在潮濕的環(huán)境中尺寸穩(wěn)定性好,其收

縮率為2.1%(較大),注塑時尺寸較難控制,熱變形溫度為172℃,聚甲醛有均聚甲醛

和共聚甲醛兩種,性能不同(均聚甲醛耐溫性好一點).

 

 

粒子圖片