規(guī)格型號：T2216X2米

一、 設(shè)備主要技術(shù)參數(shù)：

 1. 鏜孔孔徑范圍…………………………………  Φ30mm-160mm

      鉆孔孔徑范圍.......................................Φ30mm-80mm

2.加工孔最大深度……………………………   1000-3000mm

3夾持工件直徑范圍 ……………………………Φ50-Φ200mm

4.主軸中心高（主軸中心到平軌的距離）……    300mm

5.床頭箱主軸孔直徑  …………………………Φ65mm

6.床頭箱主軸前端錐孔  ………………………Φ70mm   (錐度：1:20)

7.主軸轉(zhuǎn)速范圍…………………………………82----1250（rpm）  (12級)

8.進給速度范圍 …………………………………5---250（mm/min）(無級)

9.拖板快速移動速度 ……………………………2m/min

10.主電機功率……………………………………15Kw

11.進給電機功率…………………………………3Kw（交流變頻電機）

12.拖板快速移動電機功率………………………3Kw

13.冷卻泵電機功率………………………………4Kw

14.床身寬度………………………………………510mm

15.進刀絲杠………………………………………Tr55X8

16.液壓泵電機功率………………………………1.5Kw

17.液壓系統(tǒng)額定壓力……………………………6.3Mpa

18.冷卻系統(tǒng)額定壓力……………………………2.5Mpa

19.冷卻系統(tǒng)流量…………………………………200L/min

二、設(shè)備構(gòu)成及作用：

主要由床身、床頭箱、工件支架總成、授油器總成、鏜桿支架總成、鏜桿夾緊支座總成、進給系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、排屑系統(tǒng)、液壓泵站以及電氣系統(tǒng)組成。

1.機床床身：

機床床身是深孔鉆鏜床的主要部件，它承載其上的各個部件及其運動，床身材質(zhì)采用HT300,經(jīng)時效處理后，通過粗精加工，中頻淬火，導(dǎo)軌磨削而成，床身總長6m,床身導(dǎo)軌面的總寬度為510mm，導(dǎo)軌面采用一巨型導(dǎo)軌和一V型導(dǎo)軌，導(dǎo)向性能好。床身的操作側(cè)加工一T形槽，裝有限位裝置，在操作側(cè)安裝有齒條，供床身上各裝置通過轉(zhuǎn)動手動齒輪箱來達到移動的目的。

2.床頭箱：：

床頭箱固定安裝在機床最前端、是把電機的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)化成我們所需要的轉(zhuǎn)速的裝置，箱體

采用鑄鐵鑄成，軸承全部采用哈瓦洛軸承廠產(chǎn)品，齒輪為制造商供應(yīng)，采用三個檔位、四組齒輪、輸出十二級轉(zhuǎn)速。

3.工件支架總成：

是由拖板、左右絲桿、支架、兩滾輪及手動齒輪箱組成，轉(zhuǎn)動工件支架總成上的齒輪箱手柄，工件支架總成在床身上沿床身在床頭箱與授油器之間移動，它的作用是：在更換工件或測量工件時通過旋轉(zhuǎn)絲桿使?jié)L輪接觸工件起到支撐工件的作用，它的位置是常在靠近授油器端，工件夾緊后，通過旋轉(zhuǎn)絲桿使?jié)L輪脫離工件后再開動床頭箱旋轉(zhuǎn)工件。

4.授油器總成：

是由移動拖板、殼體、授油器軸、軸承殼、液壓夾緊裝置、液壓頂緊裝置、手動齒輪箱以及操作面板組成.

授油器的作用一是對工件頂緊、再是對切削進行授油，帶走切下的鐵屑，降低切削溫度，提高工件的加工質(zhì)量。

授油器是根據(jù)工件的長短在手動齒輪箱的驅(qū)動下在床身上移動，移動到合適的位置后定位，液壓夾緊進行固定，然后對工件液壓頂緊，頂緊時注意，工件兩端的倒角與錐盤、頂盤的角度一定相符，相符的角度接觸緊密，起到密封和傳遞動力的作用，一切工作做好后，啟動冷卻油泵進行授油，再啟動主電機運轉(zhuǎn)工件，切記：先授油后運轉(zhuǎn)工件，不要把開機順序搞錯，在授油器上安裝有操作面板，對整臺設(shè)備工作進行操作。

5．鏜桿支架總成：

鏜桿支架總成是由移動拖板、上下兩體的鏜桿支架、手輪箱組成。

主要是支承鏜桿、吸收鏜桿的震動，通過轉(zhuǎn)動手動齒輪箱的手柄完成在床身上移動，根據(jù)

工件的長短以及鏜桿移動的距離調(diào)整鏜桿支架總成的位置。

6．鏜桿夾緊支座總成：

它是由拖板、快速移動裝置、上下兩體的夾緊支座組成。

它的主要作用是帶動夾緊的鏜桿在進給系統(tǒng)的作用下沿導(dǎo)軌做軸向移動，與轉(zhuǎn)動的工件完成切削運動。

此系統(tǒng)設(shè)置快速移動機構(gòu)，在不切削時實現(xiàn)快速的前進和后退。

7.進給系統(tǒng)：

由減速機、機座、聯(lián)軸器、絲杠及絲杠支承座組成。

通過絲杠的轉(zhuǎn)動帶動鏜桿夾緊支座總成下端的螺母做軸向移動，完成進刀運動。

聯(lián)軸器帶有保護裝置，當切削受力超過設(shè)計范圍時，會自動脫開，起到保護機床的作用。

8.冷卻系統(tǒng)：

冷卻系統(tǒng)由硫化切削油（用戶購買）、油泵、及管路組成。

冷卻油從授油器進入，帶走切下的鐵屑，降低切削溫度，提高刀具的使用壽命，提高工件的加工質(zhì)量。

冷卻介質(zhì)一定選擇硫化切削油，確實需要改變介質(zhì)時，需要特別提出，合同注明。

9.排屑系統(tǒng)：

排屑系統(tǒng)由排屑斗、排屑車、大回油槽、小回油槽組成。

該裝置實現(xiàn)鐵屑與切削油的分離，分離的油回流到油坑。鐵屑由排屑框運走。排屑斗分前后兩種，鏜削時用前排屑斗，鉆削時用后排屑斗，主要是防止切屑飛濺。

10.液壓泵站：

液壓泵站實現(xiàn)對授油器的夾緊和頂緊提供液壓油，產(chǎn)品是邵陽液壓件廠提供。

11.電氣控制系統(tǒng)：

電氣系統(tǒng)是由電氣控制柜、交流伺服驅(qū)動裝置以及操作系統(tǒng)組成，為機床工作提供電力保障。元器件全部由長安電氣提供。

四、 工作原理簡述：

1. 1. 本臺設(shè)備適用于鉆孔，以及完成工件的鏜、擴、滾壓加工工藝，鉆孔時，排屑形式為內(nèi)排屑，鏜孔時，排屑形式為外排屑。
2. 2. 鏜孔時：工件置于床頭箱與授油器的頂盤和錐盤之間，由液壓泵站對授油器供油，授油器夾緊定位，然后對工件頂緊，再開動冷卻泵對授油器供冷卻油，選擇合理的工作轉(zhuǎn)速，開動主電機使工件旋轉(zhuǎn)，選擇合理的進給量，啟動進給系統(tǒng)電機，進行切削工作，加工的鐵屑在工件中被冷卻液帶入床頭箱端的排屑斗，再進入排屑框進行分離，分離后的冷卻油經(jīng)回油槽回流到油坑，鐵屑被運走。

1. 3. 鉆孔時:工作原理同上，所不同的是，排屑的形式不同，鉆削時鐵屑通過鉆桿內(nèi)被切削油排往靠近床身尾端的排屑斗。

五、 工件的加工質(zhì)量：

1.粗鏜時：孔徑精度  IT9-IT10     表面粗糙度Ra6.3μm

2.精鏜時：孔徑精度  IT8-IT9      表面粗糙度Ra1.6μm -Ra3.2μm

3.滾壓時：孔徑精度  IT8-IT9      表面粗糙度Ra0.2μm -Ra0.4μm

4.加工孔的直線度：≤0.15/1000(mm)

5.加工孔的出口偏斜≤0.5/1000(mm)

六、機床的加工要求：

1.切削速度：根據(jù)刀具的結(jié)構(gòu)、材料及工件的材質(zhì)確定，一般確定在50-70(m/min)

2.進給速度：根據(jù)工件的加工直徑、工件的材質(zhì)、熱處理情況和工藝情況確定，一般規(guī)定在30-100(mm/min)

3.粗鏜時加工余量單邊≤7.5mm

七．調(diào)試驗收：

1.執(zhí)行機械工業(yè)部制定的關(guān)于深孔鉆鏜床行業(yè)標準

JB/T6088.1-2006(幾何精度與工作精度的要求及檢驗方法)

JB/T6088.2-2006(技術(shù)條件的規(guī)定標準)

2.也可按照甲方提供的圖紙，作為合同附件，加工出合格的產(chǎn)品為驗收標準。

3.特殊的工件可雙方協(xié)商，提出特殊要求。

4.本技術(shù)協(xié)議的技術(shù)要求作為驗收的部分標準。

5.預(yù)驗收：在設(shè)備裝配過程中、或裝配終結(jié)、甲方可派人到乙方進行檢查。

6.終驗收：甲方按乙方提供的設(shè)備安裝技術(shù)圖紙做好基礎(chǔ)，設(shè)備到場后，按要求放好墊鐵、基礎(chǔ)螺絲，床面各節(jié)聯(lián)接好，初步找正，預(yù)留孔澆灌水泥，待凝固后，通知我方進行調(diào)試安裝，以達到精度要求，加工出三件合格產(chǎn)品。

八．技術(shù)培訓(xùn)與售后服務(wù)：

1.由乙方對甲方的操作人員、維修人員進行免費技術(shù)培訓(xùn)，內(nèi)容包括設(shè)備安全維護、操作

程序、工藝要求、維護保養(yǎng)。

2．設(shè)備自驗收合格起，保修期為12個月，在保修期內(nèi)，出現(xiàn)非人為的故障問題，乙方給予免費解決，保修期滿后，乙方給予服務(wù)。

3.乙方接到甲方的故障信息后，1個小時內(nèi)給予答復(fù)提出解決方案，需要到現(xiàn)場解決的，必

須在24-28小時內(nèi)派人到現(xiàn)場解決問題，問題不解決，人員不撤離。