用戶負載在此時實際使用是電網(wǎng)電源，此時通常稱EPS應急電源處在睡眠狀態(tài)，可以有效達到節(jié)能的效果。當輸入市電供電中斷或市電電壓超限(15%或2%額定輸入電壓)時，系統(tǒng)控制器指令互投裝置將在(.1~4)S短時間內(nèi)投切至逆變器供電，EPS系統(tǒng)在蓄電池組所提供的直流能源的支持下，向用戶負載供電。當輸入市電電壓恢復正常工作時，EPS的系統(tǒng)控制器發(fā)出指令對逆變器執(zhí)行關(guān)機操作，同時還通過互投開關(guān)執(zhí)行從逆變器供電向交流旁路供電的切換操作。冷墩工藝是利用模具直接用線材一次成型,由機械手操作,極大的提高生產(chǎn)效率,且安全可靠。冷墩成型工藝可以加工其它機床工藝無法加工的復雜零件。冷墩成型工藝可以替代溫鐓工藝,節(jié)約用工成本能源損耗,大幅度提高生產(chǎn)效率。冷鐓機設備的選擇方法曲軸與機體、沖擊連桿采用高耐磨合金鑄造而成,抗拉強度高,耐磨性好。配備變頻調(diào)速裝置,齒輪效率高力矩大。切刀桿的切斷力直線傳送,力大穩(wěn)定且動態(tài)平衡性好。多工位冷鐓機采用張閉式夾鉗傳送工件,利于成型工藝安排。
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在相對一定的情況下，對干燥產(chǎn)品的影響是很小的。在相對濕度不同的情況下，對干燥產(chǎn)品有影響是比較小的，對產(chǎn)量上有一定的影響。在干燥生產(chǎn)過程中，相對濕度在變化，干燥時排氣溫度也要隨自然大氣相對濕度變化而變化，主要是在干燥操作過程中依據(jù)自然空氣的相對濕度來調(diào)節(jié)進料量，控制干燥尾氣溫度，這樣就可以控制產(chǎn)品最終質(zhì)量。進料的量就有變化，但我在設計上是有一定的副余量的。因為空氣的吸水量是隨著溫度的提高而吸水量增加。以上4種不同工藝路線中還不包括表面處理所需要的能耗，有表面處理過程的鈦，根據(jù)表面處理工藝的不同，需要另增加83~12KMJ/tTiO2。鈦生產(chǎn)耗能較多，自然在生產(chǎn)成本中所占的比例也較大，通常能源消耗的開支要占生產(chǎn)成本的2%~25%，因此節(jié)約能源，降低能耗是降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟效益，可持續(xù)發(fā)展的重要措施之一。改革開放后，我國鈦生產(chǎn)持續(xù)高速增長的同時，在節(jié)能降耗方面也取得了不少成果，現(xiàn)舉下：1鈦鐵礦的粉碎過去一直是采用4R或5R雷蒙磨，9年代后借鑒引進項目的經(jīng)驗，1.5萬t/a以上規(guī)模的企業(yè)大都改為風掃磨，與傳統(tǒng)的雷蒙磨相比，風掃磨具有產(chǎn)量大、維修少、易控制，每噸礦粉的電耗可降低5~1kWh。酸亞鐵的結(jié)晶目前國內(nèi)萬噸級以上的工廠，幾乎全部從冷凍結(jié)晶改為真空結(jié)晶，近年來許多工廠又從原來的單級噴射器水環(huán)真空泵系統(tǒng)，改為雙級噴射器水環(huán)真空泵系統(tǒng)。在真空泵功率相同的情況下，蒸汽消耗可下降15%，循環(huán)水量也相應減少。國內(nèi)某廠在采用單級噴射系統(tǒng)時，每結(jié)晶一批鈦液耗蒸汽233kg，改用雙級噴射系統(tǒng)后，水環(huán)真空泵同樣是22kW的情況下，每結(jié)晶一次鈦液只需19kg蒸汽。加晶種微壓水解已基本取代自身晶種水解工藝自身晶種水解鈦液濃度要求23g/L，且生產(chǎn)較難控制;外加晶種工藝的鈦液濃度只需195~2g/L，按照蒸發(fā)1kg水要消耗1.25kg蒸汽計，每噸鈦液可節(jié)省蒸汽9kg左右，除去外加晶種矸的消耗，總的生產(chǎn)成本仍比自身晶種低。