乳化過程的主要技術(shù)參數(shù)為：油水比50：50；2、用此設(shè)備生產(chǎn)高濃度SBS聚合物改性瀝青16%，然后分別打入儲存罐A、B中，再與基質(zhì)瀝青在存儲罐中稀釋至實際需要比例的改性瀝青，A、B罐交替使用。皂液的pH值用鹽酸調(diào)整到2.0；皂液溫度55-60℃；基質(zhì)瀝青溫度采用135-140℃，采用內(nèi)摻法加入sbr膠乳。采用不同乳化劑的用量，對基質(zhì)瀝青和添加AM1065的瀝青分別進行乳化，并對所得乳液的標(biāo)準(zhǔn)粘度、儲存穩(wěn)定性、蒸發(fā)殘留物的延度、針入度、軟化點等性能指標(biāo)進行了測試，考察了sbr膠乳對乳化瀝青性能的影響。

   用sbr膠乳乳化瀝青篩上剩余量試驗、儲存穩(wěn)定度試驗、標(biāo)準(zhǔn)粘度、制備乳化瀝青蒸發(fā)殘留物方法以及蒸發(fā)殘留物延度、針入度和軟化點試驗均按照相關(guān)規(guī)定進行。

其次倒入皂液。將計量好的并加熱至所需溫度的皂液倒入乳化機，使皂液在乳化機的攪拌作用下混合均勻，攪拌時間控制在30s以內(nèi)，以防止攪拌時間過長，皂液溫度下降過多。

 倒入瀝青。將計量好并加熱至所需溫度的瀝青倒入乳化機，瀝青不宜一次到晚，需控制流量，緩緩倒入，并且邊加邊用玻璃棒攪拌，以便及時消除乳化過程中產(chǎn)生的泡沫。需要指出的是，灰份含量越高，也使軟化點高，因此，當(dāng)灰份含量不同時，不能用軟化點的高低來評價天然瀝青性能的優(yōu)點及缺點。乳化時間應(yīng)控制在2—3min左右，一方面，乳化時間過短，瀝青得不到充分的乳化；另一方面，乳化時間過長，反而會引起破壞作用，而且浪費能源。

 剛制備好的sbr膠乳改性乳化瀝青，其溫度通常會高于室溫，一般在80攝氏度左右。在高溫條件下，一方面乳狀液的水分容易蒸發(fā)，影響油水比；另一方面乳化瀝青內(nèi)部和表層的溫度下降不均勻，可能會導(dǎo)致表層因失水過多而結(jié)皮。改性劑與瀝青的相容性也就是，如何降低基質(zhì)瀝青與改性劑之間的分子力，使其均勻分散是決定改性效果和改性瀝青制作工藝的關(guān)鍵因素。為了避免此種現(xiàn)象的發(fā)生，因在乳化完成后將乳化瀝青用器皿密封保存，置于60攝氏度恒溫箱中，并適時對sbr膠乳乳化瀝青進行攪拌，防止表層水分蒸發(fā)過快而結(jié)皮。

彈性活化橡膠瀝青改性劑根據(jù)設(shè)計的需要，可有多種用途。首先是sbr與基質(zhì)瀝青的相容性：不管是何種外形的sbr，生產(chǎn)工藝技術(shù)的關(guān)鍵是解決sbr在瀝青匯總的均勻分散，如果基質(zhì)瀝青與sbr相容性好，工藝古城就相對簡單，生產(chǎn)成本也會低些。目前我國幾個生產(chǎn)廠家所采取的工藝技術(shù)使用國產(chǎn)瀝青作為基質(zhì)瀝青，一般都能夠解決sbr改性劑的分散問題。改性劑量再增大，尤其是SBS等改性劑，則會形成相互連貫的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，形成兩相連續(xù)體系，在此劑量下瀝青路用性能變化幅度大，由此得出改善性能最佳的改性劑量。改性瀝青產(chǎn)品5攝氏度延度指標(biāo)可反映出sbr在瀝青匯總分散的情況，這個也是sbr瀝青中分散的情況，這個指標(biāo)也是sbr改性瀝青的標(biāo)志性指標(biāo)。一般情況下5攝氏度延度可以達到80cm以上。

 在使用sbr塊狀膠時，主要是解決好前面的較快粉碎機輸送問題，如果粉碎效果不好，會直接影響與基質(zhì)瀝青的相容性，并會造成生產(chǎn)過程因膠塊輸送受阻造成裝置停。