粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。為了滿足上述要求，基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。精基準的選擇主要考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合時，應當進行尺寸換算。

合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工或精加工時，應在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。具體數(shù)值應根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結合經(jīng)驗而定。該零件材料切削性能較好，銑削平面、外輪廓面時，留0.5mm精加工余量，其次一刀完成粗銑。確定進給率時，根據(jù)銑刀赤數(shù)、主軸轉(zhuǎn)速和切削用量手冊中給的每齒進給量，計算進給速度并填入工序卡片中。背吃刀量的選擇應根據(jù)加工余量確定。粗加工時，一次進給應盡可能切除全部余量。在中等功率的機床上，背吃刀量可達8-10mm。半精加工時，背吃刀量取為0.5-2mm。精加工時背吃刀量取為0.2-0.4mm.

銑床加工精度及表面粗糙度：銑削是一種生產(chǎn)率比較高的加工方法，通常銑削精度可達IT9～IT8，表面粗糙度Ra值可達6.3～1.6μm。順銑法：順銑時，銑削力在進給方向的分力與工件的進給方向相同，由于工作臺絲杠螺母存在間隙，當進給力逐漸增大時，銑削力會拉動工作臺而產(chǎn)生竄動，造成進給不均勻，嚴重時會使銑刀崩刃。逆銑時，由于進給力作用，使絲杠與螺母傳動面始終貼緊，故銑削過程較平穩(wěn)。