2.1.2填寫“材料復檢報告”，并向用戶提供。

2.1.3對于復檢不合格的管材退回采購部不允許用于管件加工。

投產前，我方預先將準備使用原材料的原始質量合格證明書和入廠復驗報告送交業(yè)主確認,確認后方能

進入生產程序.

2.2切割下料

2.2.1材料按管件的規(guī)格尺寸準確下料。在下料過程中要求按材料的規(guī)格和材質等不同進行必要的標識移植

并且對斷好的坯料的幾何尺寸進行逐件檢驗。（執(zhí)行公司質量管理體系程序文件《過程控制管理程序》和

《產品標識和可追溯性管理程序》）。

2.2.2材料在下料切割前首先由技術部門根據產品成型后的外觀尺寸和加工方式，考慮管件在生產過程中出

現的減薄、變形等諸多因素選擇有足夠余量的材料。認真計算材料的下料規(guī)格和下料長度。必要時制作樣板

生產部門按樣板要求的尺寸下料。

2.2.3按設計要求在切割下料時對原材料的外徑、壁厚、材質、管號、爐批號及管件坯料流水編號等內容做

好標識移植，標識采用低應力鋼印和油漆噴涂的方式。并在生產作業(yè)工序流程卡上記錄操作內容。以保證

材料在加工過程的可追溯性。

2.2.4首件下料后進行操作人員自檢，并報檢測中心專檢人員進行專檢，檢驗合格后再進行其它件的下料，

且每件都進行檢測和記錄。對于下料不合格的產品填寫不合格通知單，在通過技術部門論證后再決定材料

能否進行加工，否則應將材料報廢。

2.3加工成型

壓成型過程是重要過程，坯料的加熱采用電加熱或燃油加熱爐進行加熱。在坯料進行加熱前首先用鐵錘、砂

輪等工具清理坯管表面的屑角、油、銹及銅、鋁等低熔點金屬。檢查坯料的標識是否符合設計要求。

2.3.2清理加熱爐爐堂內雜物，檢查加熱爐電路、油路、臺車及測溫系統(tǒng)是否正常；油料是否充足，電路是否

完好；加熱爐內只允許放置一種材質且壁厚相差不超過30%的坯料。

2.3.3將坯料放在加熱爐中進行加熱，應用耐火磚使工件在爐中與爐臺隔離20mm，根據不同材料嚴格控制加熱

速度不大于220℃/小時，加熱至一定溫度進行保溫，保溫時間按材料的厚度不同確定，保證材料完全熱透、均

溫。加熱和保溫過程中用數顯或紅外線測溫儀監(jiān)測，并隨時調節(jié)加熱溫度和升溫速度，并保證材料在加熱過程

中受熱均勻不會出現局部的過燒或過熱現象。

2.3.4當坯料加熱到規(guī)定的溫度后出爐進行壓制，為了減少管件的加熱次數和壓制次數，大口徑厚壁管件的壓制

須用4000T、2500T壓力機和管件胎模完成，對于20#材料壓制時用紅外線測溫儀測量工件的終壓溫度不小于800℃，

當工件一次壓制達不到要求而溫度過低時則將工件回爐進行重新加熱和保溫后再進行壓制。

2.3.5產品的熱成型充分考慮成品成型過程中熱塑性變形的金屬流動的規(guī)律，成型的模具力圖對工件的熱加工

產生的變形阻力小，壓制胎模具均處在完好狀態(tài)，并定期進行胎模具的驗證，控制材料的熱塑性變形量，使

管件上的任意一點的實際壁厚大于所連接直管的最小壁厚。