惠州膠粘劑

據(jù)報道，目前世界膠粘劑銷售量年均增長3%,品種已達(dá)5000余種.總產(chǎn)量超過1000萬噸，其中美國占41%、歐洲占34 %、日本占10%、其他國家占15腸.其銷售額年均增長5%. 1992年約為163億美元，其中美國約占36%、西歐約占34 %、其他占31%.工業(yè)用膠粘劑應(yīng)用市場構(gòu)成:紙包裝及其有關(guān)應(yīng)用領(lǐng)域為35%;建筑和工程為24%;木材加工為2l%;汽車等運(yùn)輸業(yè)為10%;其他10%.按產(chǎn)品類型分類:水系膠45%;熱溶膠20%;溶劑膠15%;反應(yīng)型膠10%;其他10%. 1994年我國膠粘劑產(chǎn)量為255-33萬噸，其中合成膠粘劑為95-33萬噸，天然膠粘劑為160萬噸。橡膠屬于完全無定型聚合物，它的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度（Tg）低，分子量往往很大，大于幾十萬。

大朗橡膠制品加工廠

操作油的粘度與硫化膠的生熱有關(guān)，使用高粘度油的橡膠制品生熱就高。6、工程聚氨酯配方提供了寬廣的模數(shù)范圍-2-90psi@25%偏差–可滿足更多的設(shè)計靈活性要求。在相同粘度的情況下，芳香類油的生熱低。拉伸強(qiáng)度和伸長率隨油粘度的提高而有所增大，曲撓性變好，但定伸應(yīng)力變小。相同粘度的油，如以等體積加入，則芳香類油比飽和的油能得到更高的伸長率。

2）相對密度在石油工業(yè)中通常是測定60℃下的相對密度。當(dāng)橡膠制品按重量出售時橡膠加工油的相對密度就十分重要。通常情況下，芳烴油相對密度大于烷烴油和環(huán)烷烴油的相對密度。橡膠加工油常常是按體積出售，而在橡膠加工中則按重量進(jìn)行配料。

（3）點(diǎn)在試管內(nèi)線加入5～10ml后，再加入同體積的試料，然后從下部加熱，直至出現(xiàn)均勻的透明溶液，此時的溫度謂之該油的點(diǎn)。無機(jī)硅膠的主要成份是二氧化硅，是一種由硅土中的硅酸鈉與硫磺酸制成的無定形的機(jī)器制成品。芳香烴類增塑劑的分子結(jié)構(gòu)與最接近，易溶于其中，故點(diǎn)。點(diǎn)低的油類與二烯類橡膠有較好的相溶性，大量加入而無噴霜現(xiàn)象。相反，點(diǎn)高的油類，需要在高溫時才能與生膠互溶，所以在溫度降低時就易噴出表面。操作油點(diǎn)的高低，實(shí)質(zhì)上是油液中芳香烴含量的標(biāo)志。一般說來，操作油點(diǎn)在35～115℃范圍內(nèi)比較合適。

東莞橡膠制品

膠硫化的因素主要有以下幾點(diǎn)。橡膠硫化的溫度橡膠硫化溫度是橡膠進(jìn)行硫化反應(yīng)的最基本條件，對橡膠硫化速度和制品的質(zhì)量有直接的影響。借助3MSJ-5816的緩沖特性,也可保護(hù)產(chǎn)品表面不會因緊貼,沾污和磨損而受到損傷。橡膠硫化反應(yīng)隨著溫度升高而加快，若溫度高10℃，平板硫化機(jī)的硫化時間約縮短一半。由于橡膠是不良導(dǎo)熱體，制品的硫化進(jìn)程由于其各部位溫度的差異而不同。為了保證比較均勻的硫化程度，厚橡膠制品一般采用逐步升溫、低溫長時間硫化。隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化的出現(xiàn)，硫化溫度趨向兩個極端。從提高硫化效率來說，應(yīng)當(dāng)認(rèn)為硫化溫度越高越好，但實(shí)際上不能無線提高硫化溫度。橡膠為高分子聚合物，高溫會使橡膠分子鏈產(chǎn)生裂解反應(yīng)，導(dǎo)致交聯(lián)鍵斷裂，即出現(xiàn)“硫化返原”現(xiàn)象，從而使硫化膠的物理機(jī)械性能下降。橡膠硫化的時間橡膠硫化時間是硫化工藝的重要環(huán)節(jié)。時間過短，硫化程度不足。時間過長，硫化程度過高。平板硫化機(jī)只有適宜的硫化程度，才能保證的綜合性能。在一定的溫度、模壓下，為了使膠料從塑性變成彈性，且達(dá)到交聯(lián)密度化，物理機(jī)械性能化所用的時間叫橡膠制品硫化時間。橡膠硫化時間和橡膠硫化溫度是密切相關(guān)的，在硫化過程中，硫化膠的各項物理、力學(xué)性能達(dá)到或接近點(diǎn)時，此種硫化程度稱為正硫化或最宜硫化。達(dá)到正硫化所需的硫化時間稱為正硫化時間，一定的硫化溫度對應(yīng)一定的正硫化時間。橡膠硫化的壓力橡膠硫化壓力是指在橡膠混煉膠硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力。橡膠硫化壓力是保證橡膠零件結(jié)構(gòu)密度、幾何尺寸、物理機(jī)械的重要因素，同時也能保證零件表面光滑無缺陷，達(dá)到橡膠制品的密封效果。