2001年公司開發(fā)的高強度合金鋼線軋制設備所生產(chǎn)的活塞環(huán)絲聯(lián)軋機軋制精度達到±0.002mm,直線度達到每米0.2mm，處于國內(nèi)良好。
當前的輥清潔裝置軋機，可防止由于鐵屑引起的工作環(huán)境惡化，在不同領域的生產(chǎn)過程中，由于軋機運行過程中的惡劣環(huán)境，在工作過程中，水冷層壓板在運行過程中會迅速使鋼坯霧化，高沖擊力導致輥架的不同程度的腐蝕和磨損，超過了處理現(xiàn)象的極限，影響板的形狀，這對產(chǎn)品質(zhì)量有重大影響，在設備出現(xiàn)故障時，如何進行修復使用？
目前對流水線的物料，進行完整的監(jiān)控和自動軋制的控制，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)品競爭力，寬度控制和粗坯中間板的頭尾形狀的控制提高了寬度控制的精度，對中間帶材厚度進行精確的精密控制，偏差較小，能夠適應高強度品種的生產(chǎn)和新產(chǎn)品的開發(fā)，大多數(shù)冷軋制電弧由普通鋼鑄鐵制成，在長期使用期間，窗戶的表面容易腐蝕和磨損，從而導致工作條件的惡化，使用一段時間后，電弧表面會受到腐蝕和磨損。
該軋機不僅可以連續(xù)展開坯料，提高坯料坯料的效率，而且還可以從中間滾動到兩側(cè)，同時展開兩個坯料并將物料從中間延伸到中間兩側(cè)，有效減少材料浪費并可靠地保證毛坯的一致性，從而使后續(xù)加工順利進行，考慮到冷軋機對剛度的敏感性，多次加工可能會對電弧的強度和剛度產(chǎn)生不利影響。
現(xiàn)在用于高分子化合物，解決磨損問題，新式軋機具有同步定心，垂直中心線不移位，框架強度高，安裝調(diào)試簡單等優(yōu)點，可用于大規(guī)模的交叉滾子成型，中小件，而且它可以長時間運行而不會掉落，產(chǎn)品本身具有極高的抗壓強度，獨特的聚合物結構使材料具有良好的抗沖擊性，該產(chǎn)品具有良好的性能以及耐腐蝕性。

精密軋機軸承故障的防范對策
1、軸承裝配過程中的防范對策
軸承的安裝一般分為壓入安裝和熱裝兩個部分，壓入安裝一般利用壓力機或者人力進行，由于裝配技法不到位可能造成軸承軸輥等部位受損，因而在安裝時要注意安裝力度， 比如四列圓錐滾子軸承的安裝過程中，需要首先將軸承步入軸承箱，然后再將軸承箱植入軸頸中。四列圓錐滾子軸承外圈與軸承箱孔亦采用動配合，先將外圈 A 裝入軸承箱。同時保證出廠時軸承內(nèi)外圈以及隔圈都印有字符符號，保證裝入曲軸箱的次序，防止軸承游隙的改變。
熱裝環(huán)節(jié)一般針對大型軸承而言，由于一般的機械很難產(chǎn)生巨大的推力將軸承壓入大型軋機中，因而采用在油中將軸承加熱，使其膨脹之后再裝入軸上。在使用這種方法時要注意軸承加熱的溫度一般為 100℃，裝配時需要將軸承吊起來進行，安裝完畢后還要避免軸承的熱脹冷縮對使用的影響，使用軸螺母使之緊固。
2、檢查軸承
為了保證軸承裝配的質(zhì)量，需要對軸承進行檢查，該檢查過程分為裝配前的檢查、運行中的檢查、靜止狀態(tài)的檢查、拆后檢查等多個環(huán)節(jié)。
1）在軸承裝配前需要對軸承各部分的規(guī)格和尺寸進行嚴格檢查，按照相應軋機的正確裝配過程對其進行良好的裝配， 務必要核對重點器件的尺寸，比如要保證軸承游隙和定位軸承游隙在合理安全的范圍內(nèi)。
2）在運行過程中，也需要通過專業(yè)的聽檢設備，對運行中的軸承進行聽檢，這一檢查過程重點對軸承內(nèi)部運作情況進行檢視，需要使用專業(yè)的檢測儀進行，提前預防潛在故障的發(fā)生。
3）在軸承運轉(zhuǎn)停止后，要及時對軸承相關部件進行檢查， 對軸承關鍵部位有無松動進行檢測，以防止污染物對軸承本體的污染，造成軸承過度運轉(zhuǎn)以及損壞。在靜止檢查過程中， 需要對損傷的軸承進行更換，以免造成更為嚴重的機械損傷， 使得軸承面臨更大風險。
4）軸承安裝完畢后，還要對軸承進行進一步的安裝校驗， 確保其安裝不存在紕漏。具體的校驗步驟為工人用手旋轉(zhuǎn)軸承，進行聽檢校驗，檢查是否存在壓痕異響或異物異響。排除壓痕異響和異物異響之后，還需要進行動力運轉(zhuǎn)檢驗，檢驗在沒有負荷作用到有負荷作用，并在慢慢提速的過程中， 是否會存在潤滑油泄露的情況，如果出現(xiàn)問題應該及時進行檢修。
以上軸承檢查環(huán)節(jié)基本做到了對不同運行狀態(tài)下軸承健康狀況的全面掌握，通過檢查也可看出軋機軸承的故障多發(fā)且在實際檢修過程中存在較大的安全疏漏，只有更加全面細致地完善軋機軸承的檢修與保養(yǎng)，才能保證軋機在實際使用過程中盡可能少出現(xiàn)故障。

精密軋機的結構型式和性能主要決定于軋輥的布置形式和主機座的布置形式。
1. 二輥軋機: 結構簡單、用途廣泛。它分為可逆式和不可逆式。前者有初軋機、軌梁軋機、中厚板軋機等。不可逆式有鋼坯連軋機、疊軋薄板軋機、薄板或帶鋼冷軋機、平整機等。80年代初的二輥軋機的輥徑為0毫米，輥身長3500毫米，軋制速度3～7米／秒。
2. 三輥軋機: 軋件交替地從上下輥縫向左或向右軋制，一般用作型鋼軋機和軌梁軋機。這種軋機已被高效二輥軋機所取代。
3. 勞特式三輥軋機: 上下輥傳動,中間輥浮動,軋件從中輥的上面或下面交替通過。因中輥的直徑小，可減少軋延力。常用于軋制軌梁、型鋼、中厚板，也可用于小鋼錠開坯。這種軋機漸為四輥軋機所取代。
4. 四輥軋機: 工作輥直徑較小,傳遞軋制力矩,軋延壓力由直徑較大的支承輥承受。這種軋機的優(yōu)點是相對剛度高、壓下量大、軋延力小，可軋制較薄的板材。有可逆和連軋兩種，廣泛用作中厚板軋機、板帶熱軋或冷軋機以及平整機等。
5. 五輥軋機: 五輥軋機有兩種：一種是C-B-S(接觸-彎曲-拉直)軋機,它是一種帶有使軋件彎曲的小直徑（為工作輥的1/20）空轉(zhuǎn)輥的四輥軋機，其壓下量比通常的四輥軋機大許多倍。軋件圍繞小空轉(zhuǎn)輥發(fā)生塑性彎曲變形，可軋制難變形的金屬和合金帶材。另一種是泰勒軋機，中間小輥的位置可沿軋機入口或出口方向調(diào)節(jié)，以保持軋件正確的厚度，用來軋制厚度公差很小的不銹鋼、碳鋼和有色金屬帶材。
6. HC軋機: 高性能的、可控制輥型凸度的軋機。相當于在四輥軋機的工作輥與支承輥之間增設一對可軸向移動的中間輥，并將兩中間輥輥身的相應端部分別調(diào)整到與帶鋼兩邊緣對應的位置，以提高壓力分布和工作輥彈性壓扁的均勻性，保證帶鋼的尺寸精度并可減少其邊緣的超薄量和開裂等缺陷。HC軋機宜用作冷軋寬帶鋼。
7. 偏八輥軋機: 它是四輥軋機的變型。工作輥直徑為支承輥的1/6，且作相對的偏移,以防止工作輥的水平彎曲，軋制力比四輥軋機小一半。工作輥的穩(wěn)定性好、水平剛度高，可用以軋制須用二十輥軋機軋制的部分產(chǎn)品。它的結構及其調(diào)整卻比二十輥軋機簡單得多。這種軋機可改裝為二、四、八、十六輥幾種型式，適宜多品種的需要，因而又稱多用途軋機。它有可逆和連軋兩種，用于冷軋難變形鋼、硅鋼和有色金屬帶材。
8. 六輥軋機: 由一對工作輥和兩對支承輥組成，有較穩(wěn)定的輥系。但它的剛性與四輥軋機相仿，且操作不便，因而應用不廣，一般用于軋制高精度海底電纜的銅帶。
9. 多輥軋機: 有十二輥、二十輥和三十六輥 3種型式。軋機中部一對直徑小的軋輥是工作輥，其余均為支承輥。它具有相對剛度高、壓下量大、軋延力小、可軋極薄的帶材等優(yōu)點。初期的多輥軋機由工作輥傳動，后來用中間支承輥傳動?？绍堉茖?200～1000毫米，厚0.02～0.0015毫米的箔材。
10. 行星軋機: 兩個大直徑支承輥帶動兩組行星輥系,板坯或扁錠一次通過即可熱軋成薄帶,壓下率達90～95%。若在前道工序配以連鑄機，后道工序配以平整機則可簡化熱軋帶鋼的生產(chǎn)工藝。大型行星軋機的輥身長度可達1450毫米。
11. 軋機: 由一組成對的水平輥和立輥組成，所有軋輥都由動力傳動。用于軋制板坯或扁鋼。
12. 鋼梁軋機: 結構與軋機相似，唯有立輥與水平輥的軸線置于同一垂直平面內(nèi)，而且立輥是從動的。適于軋制高度為300～1200毫米的寬緣鋼梁。
13. 盤式穿孔機: 軋件軸線低于圓盤軸線，圓盤旋轉(zhuǎn)時使軋件頂著芯棒螺旋前進，將實心的圓鋼頂軋成空心的毛坯管，適用于軋制60～的無縫鋼管。另有一種斜軋式穿孔機，其鼓形的軋輥斜交并旋轉(zhuǎn)，工作原理與盤式穿孔機相似，適于軋制60～650的無縫鋼管（圖7）。斜軋穿孔機與圖7中的自動軋管機、均整軋機、定徑（減徑）機和斜輥矯直機配套為無縫鋼管熱軋機組。
14. 輪箍軋機: 由一對立輥軋延輪箍的內(nèi)外圓，一對斜置的錐形輥軋延輪箍的兩端面。用于軋制車輪或滾動軸承的內(nèi)環(huán)和外環(huán)。
15. 圓球軋機: 由一對斜交的帶螺旋半圓槽的軋輥，棒料在旋轉(zhuǎn)的軋輥間螺旋前進而被軋成圓球，可軋制直徑60～650毫米的圓球。

軋輥軸承的作業(yè)環(huán)境
軋輥軸承是用來支撐軋輥的，與一般用途的軸承相比較，軋輥軸承有以下：
承受很高的單位壓力
因為軸承座外形尺度受到限制，不能大于輥身小直徑，且輥頸長度又較短，所以軸承上單位載荷大。一般軋輥軸承的單位壓力可高達2000-4800Mpa，為一般軸承的2-5倍，而且pv值（單位壓力和線速度的乘積）是一般軸承的3-20倍。
作業(yè)速度差別大
不同的軋機有不同的作業(yè)速度要求，其速度差別還是很大的，例如，現(xiàn)代化的六機架冷鑄連軋機出口速度已達42m/s，高速線材軋機出口速度達到100m/s，而有的低速軋機速度只有0.2m/s。顯然，不同速度的軋機應采用不同類型的軸承。
作業(yè)條件惡劣
熱軋時軋輥要經(jīng)水冷卻，有些臟污水、氧化鐵屑等易于浸入軸承。冷軋機選用工藝光滑劑（乳化液等）來光滑冷卻軋輥與軋件的材質(zhì)、其光滑劑是不能與軸承乳化液相混合的。這樣就對軸承的密封提出較高的要求。
因此，對軋輥軸承的要求是較大的承載能力、沖擊系數(shù)小、耐沖擊力，并在不同速度下作業(yè)；在結構上，要求徑向尺度應盡可能?。ㄒ员氵x用較大的輥頸直徑），有優(yōu)異的光滑和冷卻條件。必要時，需從軋機上拆下軋輥軸承進行檢測并養(yǎng)護，從而得到化的軋輥軸承使用壽命。軸承維護與保養(yǎng)的頻率應視軋機工作情況而調(diào)整，首要是根據(jù)作業(yè)狀況而定。一般的維護頻率為滿負荷軸承工作每隔三個月實施檢查一次，大多數(shù)軋機每隔六個月維護一次，輕負荷的工作軋機每隔十二個月維護一次。
軋輥軸承在初期工作1000h后應予以分別查看。在維護過程中需完全清洗軸承，同時查看油封是否完好，如果失效，就應完全替換油封，假如沒有發(fā)現(xiàn)反常，可延伸第2次查看時間，例如，每工作2000h后或更長時間，從軋機上拆下軸承和軸承座等組件，查看工作狀況，并記載每次軸承在軋機的方位及承載區(qū)。
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