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不銹鋼壓力容器封頭研究結論氣罐封頭

  在不銹鋼壓力容器封頭的制造和使用過程中會產生裂紋、過燒、鼓包、折皺、減薄超標、劃傷、拉裂、凹坑等缺陷。從產生的缺陷主要原因，氣罐封頭可以歸納為：材料控制不嚴；工藝執(zhí)行不到位，沖壓速度和壓力控制不當，模具偏心，焊接參數(shù)不正確均屬此類；

  設備未達到加工封頭的要求，包括加熱爐溫度場不均，模具受損等。為盡可能減小這些缺陷的產生，在封頭制造中應做到以下幾點：嚴把材料人場關；氣罐封頭制定合理的工藝；加強操作工培訓；氣罐封頭嚴格執(zhí)行工藝紀律；對加工設備進行定期檢驗；減少外部因素影響。

  封頭先拼板后成形的卵形、碟形與球冠形封頭表里表拼焊焊縫，以及影響成形質量的外外表拼焊焊縫，在成形前應將焊縫余高打磨至與母材齊平。錐形封頭成形前應將過渡部分表里外表的焊縫余高打磨至與母材齊平。沒經過打磨的焊縫余高，依據(jù)封頭所選用的實際標準，應別離契合 GB150-1998或JB 4732-1995的有關劃定，拼接焊接接頭外表不得有裂紋、咬邊、氣孔、弧坑和飛濺物。拼接焊接接頭的返修，依據(jù)封頭所選用的規(guī)劃標準，應別離契合GB 150-1998 或 JB 4732-1995的有關劃定，坯料割圓后，應對周邊影響封頭成形質量的缺點進行修磨消除。

  和沖壓成形相比，旋壓成形不僅大大減少了昂貴的模具數(shù)量，而且適用的直徑范圍廣，從小封頭直至10m左右的大封頭都可采用旋壓成形，且不產生皺折。旋壓成形的主要不足：一是厚壁小直徑封頭和球形封頭成形較困難；二是形狀與尺寸雖能滿足標準的要求，但與沖壓封頭相比（部分制造單位旋壓的封頭）仍存在一定差距；三是批量生產效率低；四是適用的厚度范圍小。依壓機的能力、材質、鋼板的厚度等，凸形封頭沖壓、旋壓溫度也分為常溫、高溫，即冷壓、熱壓兩種：——冷壓，即在環(huán)境溫度下壓制封頭。冷壓具有操作方便、成本低、鋼板壓制時其表面質量不受損傷（無氧化皮壓痕）等多方面的優(yōu)點，此外，由于冷壓時鋼板的厚度減薄較少，因此投料厚度可減小，節(jié)省原材料。不銹鋼凸形封頭一般采用冷壓。冷沖壓時某些鋼材的回彈量較大，形狀與尺寸較難控制?！獰釅?，即在再結晶溫度以上壓制封頭。對較厚的鋼板通常采用熱壓，熱壓一般將鋼板加熱至鍛造溫度（在1000℃左右，依鋼種及工裝工藝水平而略有不同），使鋼板具有較好的塑性，易于壓制。