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國(guó)內(nèi)外油氣管線常用的焊接工藝概述

   70、80年代管線的焊接主要以下向纖維素焊條手工焊和半自動(dòng)CO2焊為主，由于這些方法為手工操作，因此效率低，且焊接質(zhì)量也受到了人工技能水平的制約，80年代中期，由于電力電子技術(shù)和計(jì)算機(jī)技術(shù)的不斷發(fā)展，焊接設(shè)備的控制技術(shù)進(jìn)入智能化時(shí)代，因此為管道焊接自動(dòng)化新設(shè)備、新工藝的成功實(shí)施創(chuàng)造了條件，使管道的焊接效率和焊接質(zhì)量有了很大提高，如林肯公司開發(fā)的STT（The Surface Tension1  Transfer）CO2氣保焊電源技術(shù)和設(shè)備，以其柔和的電弧，的飛濺和極1佳的打底焊質(zhì)量引起了世人的關(guān)注，成為管道焊接，特別是打底焊首1選的方法之一。又如MAGNATECH公司生產(chǎn)的管道全位置自動(dòng)焊接設(shè)備，應(yīng)用了自適應(yīng)控制技術(shù)，不僅克服了人工操作的水平制約，而且大大提高了焊接效率和質(zhì)量。

一套完善的管道質(zhì)量檢驗(yàn)體系，是管道今后能滿足生產(chǎn)需要和安全運(yùn)行的基礎(chǔ)。質(zhì)量缺陷是多樣的，為了確定缺陷對(duì)管道的安全影響，減少和防止這些缺陷的產(chǎn)生，必須在整個(gè)管道建設(shè)過程中采取不同方法及時(shí)查明缺陷的大小、位置和性質(zhì)，判斷其嚴(yán)重程度，分析其形成的原因，并提出處理的意見和方案。

常用的檢驗(yàn)方法有檢查容器表面的宏觀檢查、檢查原材料和焊縫表面和內(nèi)部缺陷的無損探傷檢驗(yàn)、檢查原材料和焊縫化學(xué)成分和機(jī)械性能的破壞性試驗(yàn)，以及檢查容器宏觀強(qiáng)度及密封性的耐壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)。

無損檢測(cè)新技術(shù)在不斷地發(fā)展，如超聲一聲發(fā)射技術(shù)、熱紅外檢測(cè)技術(shù)、漏磁-渦流聯(lián)合檢測(cè)、電磁一超聲檢測(cè)、激光一超聲檢測(cè)等。已進(jìn)入工業(yè)頓城開始實(shí)際運(yùn)用的技術(shù)主要有高能射線探傷、x射線照相技術(shù)、射線探傷層析技術(shù)(ct)、中子射線撿測(cè)、超聲自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)。下面主要講述管道的缺陷種類、射線探傷、x射線照相技術(shù)、超聲無損無損控傷及表面的無摜檢驗(yàn)。

焊件在組裝前應(yīng)將焊口表面及附近母材內(nèi)、外壁的油、漆、垢、銹等清理干凈，直到發(fā)出金屬光澤。清理范圍規(guī)定如下：

(1)手工電弧焊對(duì)接焊口，每側(cè)各為10~15mm

(2)埋弧焊接焊口:每側(cè)各為20mm。

(3)角接接頭焊口：焊角K值為+10mm

6.對(duì)接管口端面應(yīng)與管子中心線垂直。其偏斜度△f不得超過以下規(guī)定：

(1)當(dāng)φ≤60mm, △f≤0.5mm

(2)當(dāng)60＜φ≤159mm, △f≤1mm

(3)當(dāng)159＜φ≤219mm, △f≤1.5mm

(4)當(dāng)φ＞219mm, △f≤2mm