擠出機怎么操作——泰豐線纜設備

擠出機經(jīng)技術員安裝試運轉,經(jīng)檢查各項正常后 , 再進行帶負荷運轉。 1、每次啟動運轉前,必須先加熱擠塑機羅筒羅桿,根據(jù)塑料的熱溶 化溫度進行予熱加溫, 并保持一定的加熱時間, 使所用的塑料達到塑 化程度, 使生產(chǎn)出的電線產(chǎn)品達到一定的光亮度, 避免塑化溫度偏低 造成電線產(chǎn)品無光潔度, 表面粗糙; 塑化溫度過高造成電線產(chǎn)品外護 層內有黑焦頭, 并破壞塑料絕緣度和耐侯性。 要達到每種塑料要求的 塑化程度,應根據(jù)塑料的內在質量,及時調整加熱溫度。8、工作結束后清點工具、量具,放置規(guī)定位置,打掃清潔衛(wèi)生，擦拭設備，作好各項原始記錄。每種塑料溫 度塑化程度不同, 所要求的加熱也有所不同, 應根據(jù)實際生產(chǎn)中的情 況及時進行調整。

押出機螺桿的類型與選擇

擠出機螺桿的類型與選擇

6.螺深度H

即螺紋外半徑于根部半徑之差。根據(jù)壓縮比的要求,加料段槽深大于熔融段,熔融段槽深又大于均化段。加料段螺槽深度大,有利于提高其輸送能力;但槽深太深,則使螺桿強度下降,導致螺桿在較大扭力作用下發(fā)生剪斷;二則太深使塑料在槽間混合不均、攪拌不勻,影響熱傳導和熱平衡,導致螺桿塑化能力下降。擠出機螺桿的類型與選擇二、螺桿的主要參數(shù)螺杄的主要參數(shù)有直徑、長徑比、壓縮比、螺距、螺槽寬度、螺槽深度、螺旋角、螺桿與機筒之間的間隙等,這些參數(shù)對擠塑工藝和性能有很大影響。而熔融段和均化段螺槽漸淺,螺桿對物料產(chǎn)生較高的剪切速率,有利于筒壁向物料傳熱和物料的混合、塑化;但是太淺,螺槽容積減小,直接影響擠出量。

7.螺桿與機筒的間隙δ

即機筒內徑與螺桿外徑之差的一半。螺杄與機筒間隙的大小,對擠塑質量和產(chǎn)量都有很大的影響,特別是對塑化起著主要作用。當螺桿與機筒的間隙太大時,尤其時均化段間隙增大,則塑料的逆流、漏流現(xiàn)象増加,不但引起擠出壓力的波動,影響擠出量:而且由于這些回流的增加,使塑料過熱,這是由于摩擦加劇的結果,這種過熱,尤其發(fā)生在散熱不良的環(huán)境中,往往導致塑料分解,造成塑化差、成型困難。(1)非結晶型聚合物的軟化是在一個比較寬的溫度內完成的,一般選用等距漸變螺桿。因此,螺桿與機筒間隙一般控制在0.1~0.6mm間。

8.螺桿頭部結構

螺杄頭部的形狀和幾何尺寸,與物料能否平衡的從螺桿進入機頭,能避免滯流,以免局部物料受熱時間過長而產(chǎn)生熱分解現(xiàn)象等。不同形狀的螺桿頭,在擠塑過程中,塑料從螺桿進入機頭時的流動方式也不同。從旋轉運動變?yōu)橹本€運動,這時靠筒壁處的塑料流動慢,在中心處的流動快,根據(jù)塑料的流動狀態(tài),螺紋深度和兩側的圓弧半徑可以相應變化,以適應螺桿各段的要求。許多選項涉及到排出口、多個上料口，沿著螺桿特殊的混合裝置，熔體的冷卻及加熱，或無外部熱源（絕熱押出機），螺桿和機筒之間的間隙變化相對大小，以及螺桿的數(shù)目等。螺桿頭部常采用錐角較小的錐體形狀,為了增加攪拌作用,可在錐體形狀上制成與螺桿均化段連續(xù)的螺紋。

9.螺桿螺紋的頭數(shù)

在其它條件相同時,多頭螺紋與單頭螺紋相比,多頭螺紋對物料的正推力較大,攫取物料的能力較強,并可降低塑料熔體的倒流現(xiàn)象。但螺紋全部都是多頭螺紋時,會由于各條螺槽的熔融、均化或對熔體輸送能力不一致,容易引起擠出量波動和壓力波動,不利于擠出質量。塑化程度的判斷需憑經(jīng)驗，一般可根據(jù)擠出物料的外觀來判斷，即表面有光澤、無雜質、無發(fā)泡、焦料和變色，用手將擠出料擠細到一定程度不出現(xiàn)毛刺、裂口，有一定彈性，此時說明物料塑化良好。所以,有時只是為了提高加料段攫取物料的能力,在加料段設置雙頭螺紋,以提高塑料粒子的輸送能力。

三、螺桿的分段及各區(qū)段的基本職能

根據(jù)塑料在擠塑機中物態(tài)變化、流動情況和螺桿的基本職能來劃分,大致分為加料段、塑化段、均化段。

1.加料段:又稱為預熱段。其職能主要是對塑料進行壓實和輸送。

2.塑化段:又稱為壓縮段,其作用是將加料段送來的塑料進一步壓實和塑化,并將塑料中夾有的空氣壓回到加料口處排出,并改善塑料的熱傳導性能。

3.均化段:又稱為熔融段,其作用是將塑化段已經(jīng)塑化好的粘流態(tài)塑料,在溫度的持續(xù)作用下,塑化的更加均勻。

UL758絞銅導體的Max絞距檢驗標準

規(guī)格尺寸AWG     Max絞距MM

28                     12.7

26                     15.2

24                     17.5

22                     20.3

20                     31.8

18                     50.8

16                     50.8

14                     50.8

12                     50.8

10                     63.5

8                       76.2

6                       88.9

4                       101.6