多材料復合零件，3D打印技術(shù)的一個突出優(yōu)勢是可以進行多材料、多顏色一體成型，實現(xiàn)零部件的不同部位對材料性能和顏色的不同要求，如奧迪采用StratasysJ750全彩多材質(zhì)3D打印機打印出完全透明的多色車尾燈燈罩，進而避免之前繁雜加工程序，憑借50多萬種顏色組合，奧迪團隊可以打印多色多種材質(zhì)的零部件，可以加速設(shè)計驗證過程，預計可節(jié)省至少50％的時間，如圖2所示。輕量化結(jié)構(gòu)零件，3D打印可以根據(jù)計算機仿真結(jié)果對零部件的結(jié)構(gòu)進行優(yōu)設(shè)計，如采用鏤空結(jié)構(gòu)在保證性能要求的前提下實現(xiàn)汽車輕量化。

零配件供應：3D打印零配件的供應仍然是未來汽車行業(yè)的重要發(fā)展方向之一。與以往不同的是，隨著3D打印技術(shù)的成熟，3D打印所能提供的備件種類將越來越多。今后，在整個備件供應鏈中，特別是已經(jīng)停產(chǎn)的機型，可能沒有實物備件的存儲，只要保留了備件，必要時可以打印件的相關(guān)數(shù)據(jù)

汽車零部件的研發(fā)往往需要長時間的驗證工作。傳統(tǒng)的流程是先進行零部件設(shè)計，然后開發(fā)制作模具，再制造出零部件的實體并對零部件實體進行測試以確定是否能夠達到產(chǎn)品設(shè)計要求，如不滿足要求還需對設(shè)計或模具進行修正。這程耗時長、成本高。將3D打印技術(shù)應用到汽車零部件研發(fā)過程中則可快速對復雜零部件的工作原理和可行性進行驗證，不但省去了模具開發(fā)的工序，還可減少時間和資金的投入。傳統(tǒng)汽車零部件的研發(fā)周期通常在45天以上，而3D打印只要1-7天即可完成零部件的開發(fā)驗證過程，可大大提高新產(chǎn)品的研發(fā)效率。而且3D打印開發(fā)零部件的流程中不需要模具，可節(jié)約大量的成本。傳統(tǒng)零件開發(fā)流程和3D打印零件開發(fā)流程如圖1所示。