冶金工業(yè)生產設備模型系統是冶金工業(yè)生產過程主要設備的功能，結構的一個動態(tài)模 型。設備主要由：焦化系統，燒結系統，煉鐵系統，連鑄系統，軋鋼系統六個部分組成。系 統采用電子技術，自動控制技術，金屬動態(tài)模型制作技術，多媒體等技術形成了一個冶金工 業(yè)生產工藝過程和設備的直觀實習，實訓系統。
煉鋼設備模型介紹
（轉爐、電爐、精煉爐）
轉爐煉鋼是把氧氣鼓入熔融的生鐵里，使雜質硅、錳等氧化。在氧化的過程中放出大量的熱量（含1%的硅可使生鐵的溫度升高200攝氏度），可使爐內達到足夠高的溫度。因此轉爐煉鋼不需要另外使用燃料。煉鋼的基本任務是脫碳、脫磷、脫硫、脫氧，去除有害氣體和非金屬夾雜物，提高溫度和調整成分。歸納為：“四脫”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去氣和去夾雜），“二調整”（成分和溫度）。采用的主要技術手段為：供氧，造渣，升溫，加脫氧劑和合金化操作。
轉爐冶煉目的：將生鐵里的碳及其它雜質（如：硅、錳）等氧化，產出比鐵的物理、化學性能與力學性能更好的鋼?！鞠嚓P信息】 鋼與生鐵的區(qū)別：首先是碳的含量，理論上一般把碳含量小于2.11%稱之鋼，它的熔點在1450-1500℃，而生鐵的熔點在1100-1200℃。在鋼中碳元素和鐵元素形成Fe3C固熔體，隨著碳含量的增加，其強度、硬度增加，而塑性和沖擊韌性降低。鋼具有很好的物理、化學性能與力學性能，可進行拉、壓、軋、沖、拔等深加工，其用途十分廣泛。
轉爐冶煉原理簡介：轉爐煉鋼是在轉爐里進行。轉爐的外形就像個梨，內壁有耐火磚，爐側有許多小孔（風口），壓縮空氣從這些小孔里吹爐內，又叫做側吹轉爐。開始時，轉爐處于水平，向內注入1300攝氏度的液態(tài)生鐵，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空氣并轉動轉爐使它直立起來。這時液態(tài)生鐵表面劇烈的反應，使鐵、硅、錳氧化(FeO,SiO2,MnO,)生成爐渣，利用熔化的鋼鐵和爐渣的對流作用，使反應遍及整個爐內。幾分鐘后，當鋼液中只剩下少量的硅與錳時，碳開始氧化，生成一氧化碳（放熱）使鋼液劇烈沸騰。爐口由于溢出的一氧化炭的燃燒而出現巨大的火焰。后，磷也發(fā)生氧化并進一步生成磷酸亞鐵。磷酸亞鐵再跟生石灰反應生成穩(wěn)定的磷酸鈣和硫化鈣，一起成為爐渣。當磷與硫逐漸減少，火焰退落，爐口出現四氧化三鐵的褐色蒸汽時，表明鋼已煉成。這時應立即停止鼓風，并把轉爐轉到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進行脫氧。整個過程只需15分鐘左右。如果氧氣是從爐底吹入，那就是底吹轉爐；氧氣從頂部吹入，就是頂吹轉爐。

高爐爐體打開角度為 60 度。 高爐煉鐵模型系統包括高爐模型、熱風爐模型系統和除塵模型系統、噴煤系統、出鐵場模型、冷卻塔模型槽下配料系統、原料輸送皮帶、爐頂上料系統、爐頂旋轉布料模 型；熱風爐模型系統由至少一個熱風爐模型組成，其中一個熱風爐模型通過模擬管道與 高爐模型的下部相連；除塵模型系統包括重力除塵模型和至少一個布袋除塵模型，高爐 模型的頂部通過模擬管道與重力除塵模型相連，重力除塵模型通過模擬管道與其中一個 布袋除塵模型相連，高爐模型的頂部通過模擬管道與重力除塵模型相連，重力除塵模型 通過模擬管道與其中一個布袋除塵模型相連，爐頂旋轉布料器可以旋轉，槽下配料通過 皮帶輸送與爐頂上料系統相連，出鐵場使用燈光模擬出鐵過程，高爐模型可以電動打開， 一邊展示高爐爐內爐料結構，另一邊展示高爐爐墻結構。

焦化模型系統要包括焦爐模型、裝煤車模型、推焦車模型、攔焦車模型和熄焦塔模 型，焦爐模型的頂部設置有導軌，裝煤車模型設置在焦爐模型頂部的導軌上，并且裝煤 車模型能夠在焦爐模型頂部的導軌上運動；焦爐模型的兩側還設置有導軌，推焦車模型 設置在焦爐模型一側的導軌上，攔焦車模型和熄焦車模型設置在焦爐模型另一側的導軌 上，并且推焦車模型、攔焦車模型和熄焦車模型均能夠在各自所在的導軌上運動并實現 三車聯動運行；焦爐模型具有若干個相互隔開的焦化室，每個焦化室的開口處設置有能 夠活動門，推焦車模型象真系統一樣伸入焦化室實現推焦并有燈光實現高溫模擬。

配料室和皮帶輸送 1 套 轉爐煉鋼系統：轉爐可以運動并可以使用小電視模擬播放爐內吹氧狀態(tài)，系統具有加廢鋼，加鐵水，轉爐傾翻，氧上下運動等功能。 轉爐煉鋼模型系統包括轉爐模型、能夠上下運動的氧模型、用于控制氧模型上
軋鋼流程設備模型介紹
（鐵軌、管材、板材、線材）
從煉鋼廠出來的鋼坯還僅僅是半成品，必須到軋鋼廠去進行軋制以后，才能成為合格的產品。熱軋后的成品分為鋼卷和錠式板兩種，經過熱軋后的鋼材厚度一般在幾個毫米,如果用戶要求鋼板更薄的話，還要經過冷軋。
連軋的目的：將連鑄后的鋼坯軋制成客戶需要規(guī)格的鋼材。
從煉鋼廠送過來的連鑄坯，首先是進入加熱爐，然后經過初軋機反復軋制之后，進入精軋機。軋鋼屬于金屬壓力加工，說簡單點，軋鋼板就像壓面條，經過搟面杖的多次擠壓與推進，面就越搟越薄。在熱軋生產線上，軋坯加熱變軟，被輥道送入軋機，后軋成用戶要求的尺寸。軋鋼是連續(xù)的不間斷的作業(yè)，鋼帶在輥道上運行速度快，設備自動化程度高，效率也高。從平爐出來的鋼錠也可以成為鋼板，但首先要經過加熱和初軋開坯才能送到熱軋線上進行軋制，工序改用連鑄坯就簡單多了，一般連鑄坯的厚度為150～250mm，先經過除磷到初軋，經輥道進入精軋軋機，精軋機由7架4輥式軋機組成，機前裝有測速輥和飛剪，切除板面頭部。精軋機的速度可以達到23m/s。熱軋成品分為鋼卷和錠式板兩種，經過熱軋后的鋼軌厚度一般在幾個毫米,如果用戶要求鋼板更薄的話，還要經過冷軋。
熱軋生產工藝流程 板坯由煉鋼連鑄車間的連鑄機出坯輥道直接送到熱軋車間板坯庫，直接熱裝的鋼坯送至加熱爐的裝爐輥道裝爐加熱，不能直接熱裝的鋼坯由吊車吊入保溫坑，保溫后由吊車吊運至上料臺架，然后經加熱爐裝爐輥道裝爐加熱，并留有直接軋制的可能。 連鑄板坯由連鑄車間通過板坯上料輥道或板坯卸料輥道運入板坯庫，當板坯到達入口點前，有關該板坯的技術數據已由連鑄車間的計算機系統送到了熱軋廠的計算機系統，并在監(jiān)視器上顯示板坯有關數據，以便工作人員進行無缺陷合格板坯的核對和接收。另外，通過過跨臺車運來的人工檢查清理后的板坯也需核對和驗收，并輸入計算機。進入板坯庫的板坯，由板坯庫計算機管理系統根據軋制計劃確定其流向。
冷軋的工藝 冷軋的工藝，簡單地說就是將熱軋來的原料板軋制成用戶所要求的尺寸（板凸度）與形狀（板形），同時滿足性能（熱處理）與表面質量（涂鍍、精整）要求，是冶金行業(yè)的深加工工序，要求很高。 冷軋工藝包括幾部分：一般講，主要分為酸洗、多機架連軋機、熱處理線（包括罩式爐和連退），單機架和雙機架平整線，表面防腐處理的鍍鋅線、彩涂線，及精整線等，此外依據生產的產品不同還會有：鍍鋅線、冷軋硅鋼和彩涂線，冷軋是把熱軋的板卷再次加工成具有高附加值的產品。