密煉機軸承潤滑系統(tǒng)的分析

密煉機使用強迫循環(huán)油路光滑。在密煉機兩側(cè)的下面有兩套潤滑油循環(huán)系統(tǒng)，各自供四個軸承和四只預(yù)負(fù)荷軸承的光滑需求。

在密煉機啟動前，如變化有經(jīng)過集油箱的電熱設(shè)備的提前加熱，再經(jīng)過齒輪泵過濾器，通過旋塞的短路循環(huán)使?jié)櫥偷臏囟冗_(dá)到60°C。最后潤滑油才會在整個機器內(nèi)進行循環(huán)。經(jīng)過分錄的閥門，將潤滑油流到主要的軸承。再從軸承的退油管出來時，潤滑油經(jīng)過設(shè)置有斷油警報設(shè)備的觀察箱，再流入到管狀的冷卻器，最后再回到集油箱中。操作人員需要按時的觀察從軸承里流出的潤滑油的溫度以及其中是否有其它的雜質(zhì)、銅屑等。如果發(fā)現(xiàn)有其他物體說明潤滑的效果不好，軸承有損壞的跡象，需要及時的檢查清楚，以方便維修。潤滑體系與設(shè)備的正常工作是相互關(guān)聯(lián)的，當(dāng)潤滑油沒有進行潤滑是，是不可以啟動密煉機的，密煉機上的每個軸承所需要的油量是根據(jù)軸承表面的光滑度來調(diào)整的。深度磨削法指的為了確保密煉機每個部件的質(zhì)量能夠合格，為了不妨礙之后密煉機的工作情況，采用的一種比較先機的制作方法，能夠為密煉機的所有零件提供良好地質(zhì)量保證。如果油量增大但是油的溫度卻在不斷的升高，這表明軸承的運轉(zhuǎn)不良，需要及時的查看。

進行薄通倒煉密煉機排出膠料       

     混煉膠從密煉機排出后，為什么要進行薄通倒煉密煉機排出膠料溫度一般在125℃以上，而加硫磺溫度應(yīng)在100℃以下，為了迅速將膠料的溫度降下來，所以就需要反復(fù)對膠料進行倒煉，然后進行加硫磺、加促進劑的作業(yè)。使用不溶性硫磺的膠料，在加工過程中應(yīng)注意哪些問題不溶性硫磺是不穩(wěn)定的，它能轉(zhuǎn)化為一般的可溶性硫磺。在室溫下轉(zhuǎn)化較慢，但隨溫度升高而加快，至110 ℃以上時，便能在10—20分鐘以內(nèi)轉(zhuǎn)化為普通硫磺。因此這種硫磺應(yīng)在盡可能低的溫度下貯存。在配料加工過程中，也要小心保持較低的溫度（在100℃以下）以防止其轉(zhuǎn)化為普通硫磺。不溶性硫磺由于它在橡膠中的不溶性，往往難于均勻分散，在工藝上也應(yīng)充分注意。不溶性硫磺只用以代替一般的可溶性硫磺，不改變硫化過程和硫化膠的性能。密煉機壓片加工方法的介紹使用硫化機雖然可以對膠料進行壓片處理，但是壓片的薄度低，并且在膠片中還常常會出現(xiàn)氣泡。因此，如果工藝過程中溫度過高，或者較高溫度下長時間存放，那么使用它就沒有意義。

密煉機膠料產(chǎn)生燒焦的原因有哪些      

密煉機膠料產(chǎn)生焦燒的原因概括起來有這么幾條：配方設(shè)計不合理，例如硫化劑，促進劑用量太多；裝膠容量過大，煉膠操作不當(dāng)，如煉膠機溫度過高，下片后又未進行充分冷卻，過早的加硫磺或分散不勻，造成硫化劑和促進劑的高度集中；所制成的再生料僅能做一些簡單、低檔再生制品如：水泥灰桶、糞桶、包裝箱底板等。未經(jīng)薄通散熱打卷存放，打卷過大或存放時間過長等等，都會造成膠料焦燒。

如何防止膠料焦燒防止焦燒主要是針對產(chǎn)生焦燒原因相應(yīng)采取措施。（1）防止產(chǎn)生焦燒，如嚴(yán)格控制混煉溫度，尤其是加硫溫度，改進冷卻條件，按工藝規(guī)程規(guī)定順序加料，加  強膠料管理等。（2）調(diào)整配方中的硫化體系，適當(dāng)添加防焦劑。