注塑機的工作原理與相似。它通過螺桿（或柱塞）的推力將具有良好可塑性（即，粘性流動狀態(tài)）的塑料注入封閉模腔中。固化后得到定型產(chǎn)品工藝。

注塑成型是一個周期性的過程，每個周期包括：定量進料 - 熔體塑化 - 壓力注射 - 充填冷卻 - 啟除。卸下塑料，然后關閉模具，下一個周期。

一般螺桿注射成型機的成型工藝是：首先將顆粒狀或粉狀的塑料加入到料筒中，并通過旋轉(zhuǎn)料筒和料筒的外壁使塑料成為熔融狀態(tài)，然后將機器的模具夾緊和注射座椅向前，使噴嘴靠近模具澆口處，然后進入注射缸壓力油，使螺桿前進，從而以較高的壓力和較快的速度熔化成閉合模具的較低溫度，經(jīng)過一定的時間和壓力維護（也稱為包裝），冷卻，固化它，可以打開模具去除產(chǎn)品（包裝壓力是防止模具腔體回流，給模具腔體補充材料，并保證產(chǎn)品具有一定的密度和尺寸公差）。注塑成型，注塑成型的基本要求。塑化是實現(xiàn)和保證模塑制品質(zhì)量的前提，并且要達到成型要求，注塑必須保證足夠的壓力和速度。同時，由于高的注射壓力，在模腔中產(chǎn)生相應的高壓（模腔中的平均壓力通常在20和45MPa之間），因此必須獲得足夠的夾緊力。因此，注射裝置和夾緊裝置是注塑機的關鍵部件。

塑料制品的評價主要有三個方面，一是質(zhì)量的表現(xiàn)，包括完整性，顏色，光澤度等;二是大小和相對位置的準確性;三是利用相應的物理性能，化學性能，電性能。這些質(zhì)量要求和產(chǎn)品根據(jù)不同的場合，所要求的標準是不同的。產(chǎn)品缺陷主要表現(xiàn)在模具設計，制造精度和磨損程度等方面。但事實上，塑料加工廠的技術人員經(jīng)常遇到用技術手段彌補模具缺陷問題的困難。

日精注塑機

日精注塑機可以生產(chǎn)我們?nèi)粘Ｊ褂玫膸缀跛械乃芰现破?，原理與相似，但實際上，即使是專業(yè)操作人員也會遇到一些故障，導致機器不能正常運轉(zhuǎn)，其中空模是常見的故障，如果注射過程中出現(xiàn)空模，很容易造成模具損壞。對此故障的解決方法如下。一.檢查電子尺和電磁閥

檢查電子標尺的插頭是否正確連接，電子尺子的螺絲是否脫落，電子尺的位置是否正確。檢查電子尺操作正確后機器是否仍故障，檢查開式電磁閥的插頭是否正確連接，以及電磁閥是否卡住或損壞。

二.注射參數(shù)的檢查

檢查澆口是否堵塞，可能是開模時間過長，螺桿磨損嚴重，澆口溫度低，導致澆口堵塞。然后，當參數(shù)設置時，提高注射口溫度，并檢查注射壓力和注射速度，以確定參數(shù)是否正確。

三.低壓鎖模裝置

在設定注塑參數(shù)、開模和模鎖行程、模具低壓保護等方面，都有一個理想的變速過程來保證模具的安全運行。首先，將低壓保護壓力設置為0，將注塑機設置為低壓手動，反復關閉模具低壓需要設定的位置，以低壓一次增加1%，直到低壓模具鎖定到高壓為止，此時的壓力是所需的低壓保護壓力。

注塑機的工作過程

1、閉模和合緊：

注塑成型機的周期一般從模具開始閉合時起，模具首先以低壓力快速進行閉合，當動模與定模快要接近時，合模的動力系統(tǒng)自動換成低壓低速，在確認模內(nèi)無異物存在時，再切換成高壓而將模合緊。

2、注射裝置前移和注射：

在確認模具達到所要求的合緊程度后，注射裝置前移，使噴咀和模具貼合，當噴咀與模具完全貼合后，便可向注射油缸接入壓力油于是與油缸活塞相接的螺桿則以高壓高速將頭部的熔料注入模腔，此時螺桿頭部作用于熔料上的壓力稱為注射壓力。

3、壓力保持

注入模腔的熔膠，由于低溫模具的冷卻作用，使注入模腔內(nèi)的熔料產(chǎn)生收縮，為制得質(zhì)量致密的制品，故對熔料還需保持一定的壓力進行補縮，此時螺桿作用于熔料上的壓力稱之保壓壓力，在保壓時，螺桿因補縮而有少量的前移。

4、制品冷卻和預塑化：

當保壓進行到模腔內(nèi)的熔料失去從澆口回流可能性時，注射油缸內(nèi)的保壓壓力即可卸去，使制品在模內(nèi)冷卻定型，此時，螺桿在液壓馬達（或電動機）的驅(qū)動下轉(zhuǎn)動的同時又發(fā)生后退，螺桿在塑化時的后移量即表示了螺桿積存的熔料體積量（即予塑量），制品冷卻與螺桿塑化在時間上通常是重疊的，在一般情況下，要求螺桿塑化計量時間小于制品冷卻時間。

5、注射裝置向后退和開模頂出制品：

螺桿塑化計量完畢后。為了使噴咀不至于因長時間和冷模接觸而形成冷料等緣故，經(jīng)常需要將噴嘴撤離模具裝置后退，模腔內(nèi)的熔料經(jīng)冷卻定型后，合模裝置即行開模，并自動頂出制品。