冶金工業(yè)生產(chǎn)設備模型系統(tǒng)是冶金工業(yè)生產(chǎn)過程主要設備的功能，結(jié)構(gòu)的一個動態(tài)模 型。設備主要由：焦化系統(tǒng)，燒結(jié)系統(tǒng)，煉鐵系統(tǒng)，連鑄系統(tǒng)，軋鋼系統(tǒng)六個部分組成。系 統(tǒng)采用電子技術(shù)，自動控制技術(shù)，金屬動態(tài)模型制作技術(shù)，多媒體等技術(shù)形成了一個冶金工 業(yè)生產(chǎn)工藝過程和設備的直觀實習，實訓系統(tǒng)。
豎爐設備模型介紹
爐身直立，爐蓋上帶有豎井，并利用電弧爐排出的高溫廢氣在豎井內(nèi)預熱廢鋼的超高功率電弧爐。爐氣在爐內(nèi)向上運動。與爐料之間呈逆流換熱；多數(shù)豎爐的爐料與燃料直接接觸。按工藝用途分熔煉豎爐（常用的有高爐、煉銅、煉鋅和煉鉛用的鼓風爐、化鐵用的沖天爐等）和焙燒豎爐（用于焙燒各種物料，如鐵礦石、鐵精礦球團、有色金屬礦石、粘土礦物、石灰石等。物料在焙燒過程中始終保持固態(tài)）兩大類。

煉鐵高爐設備模型介紹
高爐煉鐵生產(chǎn)是冶金(鋼鐵)工業(yè)主要的環(huán)節(jié)。高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續(xù)生產(chǎn)過程。鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規(guī)定配料比由爐頂裝料裝置分批送入高爐，并使爐喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內(nèi)形成交替分層結(jié)構(gòu)。礦石料在下降過程中逐步被還原、熔化成鐵和渣，聚集在爐缸中，定期從鐵口、渣口放出。高爐生產(chǎn)是連續(xù)進行的。一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能連續(xù)生產(chǎn)幾年到十幾年。
高爐冶煉目的：將礦石中的鐵元素提取出來，生產(chǎn)出來的主要產(chǎn)品為鐵水。副產(chǎn)品有：水渣、礦渣棉和高爐煤氣等。高爐冶煉原理簡介： 高爐生產(chǎn)是連續(xù)進行的。一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能連續(xù)生產(chǎn)幾年到十幾年。生產(chǎn)時，從爐頂（一般爐頂是由料種與料斗組成，現(xiàn)代化高爐是鐘閥爐頂和無料鐘爐頂）不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風口吹進熱風（1000～1300攝氏度），噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內(nèi)的石灰石等熔劑結(jié)合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導出，經(jīng)除塵后，作為工業(yè)用煤氣?，F(xiàn)代化高爐還可以利用爐頂?shù)母邏?，用導出的部分煤氣發(fā)電。

焦化模型系統(tǒng)要包括焦爐模型、裝煤車模型、推焦車模型、攔焦車模型和熄焦塔模 型，焦爐模型的頂部設置有導軌，裝煤車模型設置在焦爐模型頂部的導軌上，并且裝煤 車模型能夠在焦爐模型頂部的導軌上運動；焦爐模型的兩側(cè)還設置有導軌，推焦車模型 設置在焦爐模型一側(cè)的導軌上，攔焦車模型和熄焦車模型設置在焦爐模型另一側(cè)的導軌 上，并且推焦車模型、攔焦車模型和熄焦車模型均能夠在各自所在的導軌上運動并實現(xiàn) 三車聯(lián)動運行；焦爐模型具有若干個相互隔開的焦化室，每個焦化室的開口處設置有能 夠活動門，推焦車模型象真系統(tǒng)一樣伸入焦化室實現(xiàn)推焦并有燈光實現(xiàn)高溫模擬。

燒結(jié)模型系統(tǒng)包括配料倉模型、圓筒混料機模型、第二圓筒混料機模型、布料 器模型和燒結(jié)臺車模型，配料倉模型與圓筒混料機模型之間通過模擬皮帶相連，第 一圓筒混料機模型與第二圓筒混料機模型之間通過模擬皮帶相連，第二圓筒混料機模型 與布料器模型通過模擬皮帶相連，布料器模型設置在燒結(jié)臺車模型的一端，燒結(jié)臺車模 型的末端設置有用于播放生產(chǎn)現(xiàn)場實際燒結(jié)臺車末端翻下料的播放器，逼真的展示燒結(jié) 機機尾的物料現(xiàn)象。各部分全部可以運動而且使用燈光展示點火的高溫效果。布料器模 型具有位于燒結(jié)臺車模型上方的模擬布料倉，模擬布料倉下部的燒結(jié)臺車模型起始位置 設置有能夠發(fā)光以模擬點火的燈具。
軋鋼流程設備模型介紹
（鐵軌、管材、板材、線材）
從煉鋼廠出來的鋼坯還僅僅是半成品，必須到軋鋼廠去進行軋制以后，才能成為合格的產(chǎn)品。熱軋后的成品分為鋼卷和錠式板兩種，經(jīng)過熱軋后的鋼材厚度一般在幾個毫米,如果用戶要求鋼板更薄的話，還要經(jīng)過冷軋。
連軋的目的：將連鑄后的鋼坯軋制成客戶需要規(guī)格的鋼材。
從煉鋼廠送過來的連鑄坯，首先是進入加熱爐，然后經(jīng)過初軋機反復軋制之后，進入精軋機。軋鋼屬于金屬壓力加工，說簡單點，軋鋼板就像壓面條，經(jīng)過搟面杖的多次擠壓與推進，面就越搟越薄。在熱軋生產(chǎn)線上，軋坯加熱變軟，被輥道送入軋機，后軋成用戶要求的尺寸。軋鋼是連續(xù)的不間斷的作業(yè)，鋼帶在輥道上運行速度快，設備自動化程度高，效率也高。從平爐出來的鋼錠也可以成為鋼板，但首先要經(jīng)過加熱和初軋開坯才能送到熱軋線上進行軋制，工序改用連鑄坯就簡單多了，一般連鑄坯的厚度為150～250mm，先經(jīng)過除磷到初軋，經(jīng)輥道進入精軋軋機，精軋機由7架4輥式軋機組成，機前裝有測速輥和飛剪，切除板面頭部。精軋機的速度可以達到23m/s。熱軋成品分為鋼卷和錠式板兩種，經(jīng)過熱軋后的鋼軌厚度一般在幾個毫米,如果用戶要求鋼板更薄的話，還要經(jīng)過冷軋。
熱軋生產(chǎn)工藝流程 板坯由煉鋼連鑄車間的連鑄機出坯輥道直接送到熱軋車間板坯庫，直接熱裝的鋼坯送至加熱爐的裝爐輥道裝爐加熱，不能直接熱裝的鋼坯由吊車吊入保溫坑，保溫后由吊車吊運至上料臺架，然后經(jīng)加熱爐裝爐輥道裝爐加熱，并留有直接軋制的可能。 連鑄板坯由連鑄車間通過板坯上料輥道或板坯卸料輥道運入板坯庫，當板坯到達入口點前，有關(guān)該板坯的技術(shù)數(shù)據(jù)已由連鑄車間的計算機系統(tǒng)送到了熱軋廠的計算機系統(tǒng)，并在監(jiān)視器上顯示板坯有關(guān)數(shù)據(jù)，以便工作人員進行無缺陷合格板坯的核對和接收。另外，通過過跨臺車運來的人工檢查清理后的板坯也需核對和驗收，并輸入計算機。進入板坯庫的板坯，由板坯庫計算機管理系統(tǒng)根據(jù)軋制計劃確定其流向。
冷軋的工藝 冷軋的工藝，簡單地說就是將熱軋來的原料板軋制成用戶所要求的尺寸（板凸度）與形狀（板形），同時滿足性能（熱處理）與表面質(zhì)量（涂鍍、精整）要求，是冶金行業(yè)的深加工工序，要求很高。 冷軋工藝包括幾部分：一般講，主要分為酸洗、多機架連軋機、熱處理線（包括罩式爐和連退），單機架和雙機架平整線，表面防腐處理的鍍鋅線、彩涂線，及精整線等，此外依據(jù)生產(chǎn)的產(chǎn)品不同還會有：鍍鋅線、冷軋硅鋼和彩涂線，冷軋是把熱軋的板卷再次加工成具有高附加值的產(chǎn)品。