直線馬達的構造構成

平行線的構造包括電機定子、動子和勻速直線運動的支撐點輪三一部分。為了確保在行程安排范圍之內電機定子和動子中間具備優(yōu)良的磁場藕合，電機定子和動子的鐵芯長短不一。電機定子可做成短電機定子和長電機定子二種方式。因為長電機定子構造成本增加、運作花費高，因此非常少選用。平行線電機與旋轉磁場相同，電機定子鐵芯都是由鐵氧體磁芯折成，表層打有齒槽；槽中嵌有三相電、二相或單相電繞阻；單相電平行線異步電機可做成罩極式，也可根據(jù)電容器移相。直線馬達是將傳統(tǒng)式圓桶型電動機的初中級進行拉直，變初中級的封閉式電磁場為對外開放電磁場，而轉動電動機的電機定子一部分轉為直線馬達的初中級，轉動電動機的電機轉子一部分轉為直線馬達的次級線圈。假如初中級是固定不變的，次級線圈就能順著行波磁場運動的方位做勻速直線運動。就能保持髙速數(shù)控車床的直線馬達立即驅動器的走刀方法，把直線馬達的初中級和次級線圈各自立即安裝在髙速數(shù)控車床的操作臺與床手上。因為這類走刀傳動系統(tǒng)方法的傳動齒輪減少為0，被稱作數(shù)控車床走刀系統(tǒng)軟件的“零傳動系統(tǒng)”。

淺析直線馬達應用在機床行業(yè)的優(yōu)點

直線馬達具有高推力、高速度、高精度、平滑進給運動等特性。機床進給系統(tǒng)采用直線電機直接驅動與原旋轉電機傳動方式的區(qū)別是：取消了從電動機到工作臺之間的機械中間傳動環(huán)節(jié)。即把機床進給傳動鏈的長度縮短為零，故此這種傳動方式稱為“直線驅動”。直線驅動避免了絲杠傳動中的反向間隙、慣性、摩擦力和剛性不足等特點，帶來了原旋轉電機驅動方式無法達到的性能指標和優(yōu)點。

1.     行程長度不受限制

通知直線馬達的定子的鋪設，就可無限延長動子的行程長度。

2.     運行時噪聲低

取消了傳動絲杠等部件的機械摩擦，導軌副可采用滾動導軌或磁懸浮導軌（無機械接觸），是運動噪聲大大下降。

3.     效率高

由于無中間傳動環(huán)節(jié)，也就取消了其機械摩擦時的能量損耗，系統(tǒng)效率大大調高。

其實正是因為直線馬達有著高速度、高精度、高剛度等這些優(yōu)點，符合數(shù)控機床發(fā)展的趨勢，才是其在數(shù)控機床行業(yè)受到高度的重視，促進雙方行業(yè)的發(fā)展。除了應用于數(shù)控機床以外，直線馬達還應用于各行業(yè)的流水線、加工線、組裝線，甚至是航天航空都有涉及到。直線電機的發(fā)展，是讓不同行業(yè)都得到了發(fā)展，讓許多高科技領域的研發(fā)得到了創(chuàng)新思路。

淺析直線馬達速度和精密的優(yōu)勢

直線馬達(Direct driver)是指電機與被驅動工件之間的直接剛性連接，沒有螺桿、齒輪、減速器等中間環(huán)節(jié)。從而較大限度地避免傳動螺桿系統(tǒng)中存在的反向間隙、慣性、摩擦和剛性不足的問題。因此，直接驅動馬達的“速度”特征為“高”，通常的峰值速度達到5~10m/s，與此相對，現(xiàn)有的滾珠絲杠的速度一般被限制為1m/s，因此磨損量也高。如希思克直線馬達模組的動子和電機定子中間無觸碰磨擦，伺服電機能超過較高的瞬時速度；很大的伺服電機有能力做到3-5個，更小的伺服電機能夠做到30-50g左右；一般 DDR多運用與高瞬時速度，DDL運用于高速運行和高瞬時速度。

在“精度”方面，采用直線馬達驅動技術，大大降低了中間機械傳動系統(tǒng)帶來的誤差。位置定位采用高精度光纜檢測，提高了系統(tǒng)精度，重復定位精度可達1μm以下，滿足超精密場合的應用。

由于直線馬達在“速度”和“精度”方面的優(yōu)勢，它將是許多傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)轉型的良好選擇。例如，郵政運輸?shù)泥]政推拉系統(tǒng)以往使用旋轉電機、鏈輪和帶等中間轉換機構來實現(xiàn)。 該系統(tǒng)結構復雜，噪音高，效率低。對與每條輸送系統(tǒng)需要幾千個直線馬達來說，其市場和社會效益極高。同樣，該運輸系統(tǒng)能夠推廣至機械設備、食品類、藥業(yè)、民用型等制造行業(yè)，具有寬闊的運用市場前景。