油氣管道的焊接       隨著石油工業(yè)的發(fā)展，管道輸送油氣以其安全經(jīng)濟(jì)、專(zhuān)能、高1效而飛速發(fā)展。長(zhǎng)距離、大管徑、高壓力正成為陸上油氣輸送管道的發(fā)展方向，管線用鋼X56—X70系列高強(qiáng)鋼已廣泛用于管道建設(shè)中, X80高1級(jí)強(qiáng)度管線也處于開(kāi)發(fā)應(yīng)用階段，如德國(guó)1993年建成一條直徑1200 mm、126 km長(zhǎng)的X80管線，1994年加拿大試建一條 Φ1200 mm/33 km，X80管線。外觀缺陷可用肉眼觀察到，內(nèi)部缺陷需通過(guò)設(shè)備、儀器才能檢查出來(lái)。由于油氣管線飛速建設(shè)的需要，管道焊接工藝、焊接設(shè)備、焊接材料也相應(yīng)有很大發(fā)展，不少?gòu)S家參與了市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，國(guó)內(nèi)外已具備了不少成熟的管道施工的焊接設(shè)備和焊材，以下為有關(guān)國(guó)外著2名廠家生產(chǎn)的管線焊接用設(shè)備和材料的調(diào)查情況供參考。

國(guó)內(nèi)外油氣管線常用的焊接工藝概述

   70、80年代管線的焊接主要以下向纖維素焊條手工焊和半自動(dòng)CO2焊為主，由于這些方法為手工操作，因此效率低，且焊接質(zhì)量也受到了人工技能水平的制約，80年代中期，由于電力電子技術(shù)和計(jì)算機(jī)技術(shù)的不斷發(fā)展，焊接設(shè)備的控制技術(shù)進(jìn)入智能化時(shí)代，因此為管道焊接自動(dòng)化新設(shè)備、新工藝的成功實(shí)施創(chuàng)造了條件，使管道的焊接效率和焊接質(zhì)量有了很大提高，如林肯公司開(kāi)發(fā)的STT（The Surface Tension1  Transfer）CO2氣保焊電源技術(shù)和設(shè)備，以其柔和的電弧，極小的飛濺和極1佳的打底焊質(zhì)量引起了世人的關(guān)注，成為管道焊接，特別是打底焊首1選的方法之一。因?yàn)樗幮竞附z的價(jià)格較高，同時(shí)還要解決保護(hù)氣體的氣源，所以焊接成本較高。又如MAGNATECH公司生產(chǎn)的管道全位置自動(dòng)焊接設(shè)備，應(yīng)用了自適應(yīng)控制技術(shù)，不僅克服了人工操作的水平制約，而且大大提高了焊接效率和質(zhì)量。

   壓力管道質(zhì)量的好壞是影響壓力管道安全運(yùn)行的重要因素，除了保證材料的品質(zhì)外，焊接過(guò)程的質(zhì)量控制也是鋼制管道施工的關(guān)鍵，對(duì)保證壓力管道的質(zhì)量起著非常重要的作用。要想獲得優(yōu)質(zhì)的管道焊接質(zhì)量必須使焊接全過(guò)程處于嚴(yán)格的受控狀態(tài)，只有這樣才能真正有效的保證壓力管道的焊接質(zhì)量。焊接時(shí)電流不宜過(guò)大，否則會(huì)造成滴瘤，影響油渣在管道內(nèi)的流動(dòng)狀態(tài)從而引起不必要的壓力損失。管接頭的組對(duì)定位是保證焊接質(zhì)量，促使管接頭背面成形良好的關(guān)鍵，如果坡口型式、組對(duì)間隙、鈍邊大小不合適，就易造成內(nèi)凹、焊瘤、未焊透等缺陷。組對(duì)間隙應(yīng)均勻，定位時(shí)應(yīng)保證接管的同心度，錯(cuò)邊量應(yīng)＜15mm。